密闭电石炉生产工艺汇编.docxVIP

沾化县富源电化有限公司密闭电石炉生产工艺（25500KVA）一、原料加工及输送流程1、原料焦炭25500KVA密闭电石炉对焦炭的需求：①颗粒度为10---25mm②固定碳≥84%③灰分13.5%④ 挥发分≤1.5%⑤水分≤1.0%25500KVA密闭电石炉对兰炭的需求：①颗粒度为13---25mm②固定碳≥83%③灰分12%④ 挥发分10%⑤水分≤1.0%因外购的碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 10%、焦炭水分≤ 10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—25mm。碳材加工和输送流程：FQR-4流化床热风炉运行参数炉膛工作温度： 800-1000℃尾气温度： 20-180℃热效率：95%燃尽率：99%所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG经电化厂生产统计，每天满负荷烘干焦炭为260吨左右，用煤约16吨左右，如1台热风炉满负荷运行则每年用热值为4000-5500kcal/KG电煤5840吨。格栅式转筒干燥机主要技术参数型号规格：GSZTJ2600×20000筒体内径：2.6m筒体长度：20m筒体体积：106m3筒体转速：3r/min筒体倾斜度：3—5%最高进气温度：≤800℃进料粒度：≤30mm进料含湿量：12-25%出料含湿量：≤1%产量：23-30T/h2、原料石灰25500KVA密闭电石炉对生石灰的需求：①GaO ≥90% ② MaO ≤ 1.8%③SiO2≤1.1%④ 生过烧≤６%⑤颗粒度10---50mm电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产的，外购的石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中的反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参加反应导致电耗增加。烧好的氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。※石灰加工和输送流程 ：3、原料指标的影响※石灰中的有害杂质：①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续与铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重并且出炉时烧损炉嘴。反应式： SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡② MgO：氧化镁对电石生产的危害较大，在熔融区内迅速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中与CO和O2再次反应放出大量的热量导致炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时造成电石炉大塌料或熔池外壳被破坏，高温熔融液直接与耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道被堵塞。反应式： MgO+C=Mg+CO ↑－116千卡。Mg+CO=MgO+C+ 117千卡2 Mg+O2=2MgO+293.2千卡③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后与硅作用，前面已讲反应式： Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大的炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。消化石灰的影响：石灰生产过程中与空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分与碳材中的水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中容易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和水。反应式：Ca（OH）2 =CaO+H2O－26千卡 H2O+C =CO↑+H2↑－39.6千卡从以上反应可以看出石灰吸潮不单是电能和碳材的消耗增加，重要的是阻碍炉气的上升导致炉压升高。石灰颗粒度的影响石灰的颗粒度对电石生产是十分重要的。如颗粒度较小时阻碍炉气的升上导致炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰的接触面积减小导致反应速度减慢。所以电石生产中对石灰的颗粒度严格要求。碳素原料灰分的影响：碳素原料中的杂质主要是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后的杂质沉于炉底或混在电石中影响电石的纯度。碳素原料挥发分的影响：碳材中的挥发分会增加电石炉的热损失、并且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料的正常下降和炉气的正常上升。碳材水分的影响碳材中的水分与氧化钙接触后导致石灰的消化。钙混在电石中，在乙炔发生工序中产生磷化氢和硫化氢导致乙炔的自然点下降、对乙炔设备和管道造成腐蚀。电极糊灰分和挥发分的影响电极糊的挥发分必须控制在指定范围内，挥发分过大，电极不易烧结、容易分层、强度差、容易软断；挥发分过小，电极过早烧结发生硬断。灰分含量越低越好，过高影响电石质量并且导致电极强度下降、电耗增加，易发生电极硬断。二、电石生产(1)、电石生成理论电石生产方法主要有氧热法和电热法。一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。主要生产过程是：原料加工、配料、通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电