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----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 ----------专业最好文档，专业为你服务，急你所急，供你所需------------- 文档下载最佳的地方 板带厂精益管理学习手册 精益管理理论篇 一、什么是精益？ 1. 一种持续改善的方法论 2. 一系列有效的工具和解决方案，用于 提高运营速度 降低运营成本 提高产品质量 二、精益管理的思想及内涵 精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。因此精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。 三、企业浪费的表现形式 缺陷（返工）——提供有缺陷的产品或不满意的服务。流程检查缺失，没有标准方式，质量信息缺失，流程设计存在缺陷，缺乏培训或作业指导不足等造成的纠正、弥补性浪费。 积压——因无需求造成的积压和多余的库存。由于上游和下游企业之间没有形成信息的共享，以及生产计划的相对独立，导致上游企业的产品不能够及时的销售出去，造成库存的浪费。 过度加工——实际上不需要的加工和程序。由于信息的封闭导致上游企业给下游企业提供的物料留有太大的加工余量，从而产生材料及加工量的浪费。 多余搬运——不必要的物品移动。生产过程中的搬运，包括放置、堆积、移动、整理等活动本身并不创造价值。 等待——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等待。等待的浪费包括等待物料、上道工序产品、设备维修、工具及其他辅助用具等。引发等待的因素很多，如待料、待煤气、设备事故造成的生产停顿等。 多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。 四、精益管理理念 企业内部存在巨大浪费。（以精益的眼光看，企业内部有巨大的改善空间。以精益的眼光看，一般企业的时间利用率只有5-15%，大量时间被浪费掉或不产生增值。丰田公司进行了40年的???益管理，其时间利用率也只有40%左右。） 精益改善是挖掘企业内部的金矿。 精益无终点，改善无止境。 拉动是主动的思维模式，推动是被动的思维模式，“拉动”是精益管理中非常关键的理念。 一线才是创造价值的地方。 对问题不仅要治标，更要治本。 问题是改善的机会，不是责备的借口。 精益管理需要从工作中来，到工作中去，充分发动员工，充分依靠员工。 精益管理方法、工具篇 一、精益生产十大工具 1、准时化生产(JIT)? 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 2、单件流JIT 是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。 3、看板管理(Kanban)? 看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。 4、零库存管理 工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。 5、全面生产维护(TPM)? 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。 6、运用价值流图来识别浪费 生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。 7、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。 8、拉系统与补充拉系统 所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。 9、降低设置时间(SetupReduction)? 为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达