各种煤气化技术解决方案.ppt

煤气化技术;; 以煤或煤焦为原料，以氧气（空气、富氧或纯氧）、水蒸气或氢气等做气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为气体燃料的过程。; 其目的就是获得清洁能源和化工原料; 煤气化是发展煤基液体燃料合成、先进的IGCC发电、多联产系统、制氢、燃料电池、直接还原炼铁等过程工业的基础。;煤气化过程;CnHmOxNySz ;煤在炉内的运行状态;煤气化发展史;1932年 采用合成气通过费-托合成（Fischer-Tropsch）合成法生产液体 燃料活的成功，带动了煤气化工艺的发展 1934年 上海建成第一座煤气厂，用立式炉和增热水煤气炉生产城市煤气。 同年，德国鲁尔化学公司创建第一个F-T合成油厂; 中国于20世纪30至40年代引进UGI炉，1950年后改烧无烟煤，主要 用于制氨和甲醇，最多时候有千余家使用数千台炉子，主要原料是无烟 煤和土焦。当时，UGI炉所生产出来的甲醇大约占全国煤基氨厂总产量的 9/10以上。60年代至今，实现工业化的技术有水煤浆气化（Texaco）、 碎煤加压气化（Lurgi）、灰熔聚流化床气化以及干粉加压气化（Shell）。;三种床的模型;移动床及其炉内料层温度分布;1干燥层 2干馏层 3还原层 4氧化层 5灰渣层;灰渣层对整个气化操作的正常进行作用很大，要严格控制。根据煤灰分含量的多少和炉子的气化能力制定合适的清灰操作。灰渣层一般控制在100～400mm较为合适，视具体情况而定。如果人工清灰，要多次少清，即清灰的次数要多而每次 清灰的数量要少，自动连续出灰效果要比人工清灰好。清灰太少，灰渣层加厚，氧化层和还原层相对减少，将影响气化反应的正常进行，增加炉内的阻力；清灰太多，灰渣层变薄，造成炉层波动，影响煤气质量和气化能力，容易出现灰渣熔化烧结，影响正常生产。 灰渣层温度较低，灰中的残碳较少，所以灰渣层中基本不发生化学反应。;上面三个反应都是放热反应，因而氧化层的温度是最高的。 考虑到灰分的熔点，氧化层的温度太高有烧结的危险，所以一般在不烧结的情况下，氧化层温度越高越好，温度低于灰分熔点的80～120℃为宜，约1200℃左右。氧化层厚度控制在150～300mm左右，要根据气化强度、燃料块度和反应性能来具体确定。 氧化层温度低可以适当降低鼓风温度，也可以适当增大风量来实现。 C 还原层 在氧化层的上面是还原层，赤热的炭具有很强的夺取水蒸气和二氧化碳中的氧而与之化合的能力，水（当气化剂中用蒸汽时）或二氧化碳发生还原反应而生成相应的氢气和一氧化碳，还原层也因此而得名。还原反应是吸热反应，其热量来源于氧化层的燃烧反应所放出的热。还原层的主要化学反应如下：; 由上面的反应可以看出：反应物主要是碳、水蒸气、二氧化碳和二次反应产物中的氢气；生成物主要是一氧化碳、氢气、甲烷、二氧化碳、氮气（用空气怍气化剂时）和未分解的水蒸气等。常压下气化主要的生成物是一氧化碳、二氧化碳、氢气和少量的甲烷，而加压气化时的甲烷和二氧化碳的含量较高。 还原层厚度一般控制在300～500mm左右。如果煤层太薄，还原反应进行不完全，煤气质量降低；煤层太厚，对气化过程也有不良影响，尤其是在气化黏结性强的烟煤时，容易造成气流分布不均，局部过热，甚至烧结和穿孔。 习惯上，把氧化层和还原层统称为气化层。气化层厚度与煤气出口温度有直接的关系，气化层薄出口温度高；气化层厚，出口温度低。因此，在实际操作中，以煤气出口温度控制气化层厚度，一般煤气出口温度控制在600℃左右。;E 干燥层 干燥层位于干馏层的上面，上升的热煤气与刚入炉的燃料在这一层相遇 并进行换热，燃料中的水分受热蒸发。一般地，利用劣质煤时．因其水分含量较大，该层高度较大，如果煤中水分含量较少，干燥段的高度就小。脱水过程大致分为以下三个阶段。 第一阶段，如前所述，煤中的水分分外在水分和内在水分。干燥层的上部，上升的热煤气使煤受热，首先使煤表面的润湿水分即外在水分汽化，这时煤微孔内的吸附水即内在水分同时被加热。随燃料下移温度继续升高。 第二阶段，煤移动到干燥层的中部，煤表面的外在水分已基本蒸发干 净，微孔中的内在水分保持较长时间，温度变化不大，继续汽化，直至水分全部蒸发干净，温度才继续上升，燃料被彻底干燥。;F 空层 空层即燃料层的上部，炉体内的自由区，其主要作用是汇集煤气，并使炉内生成的还原层气体和干馏段生成的气体混合均匀。由于空层的自由截面积增大，使得煤气的速度大大降低，气体夹带的颗粒返回床层，减小粉尘的带出量。 控制空层高度一是要求在炉体横截面积上