《热加工工艺》第二章锻压学案.ppt

第二章 锻 压 forging, punching 2）工艺方法： 直接加压 间接加压 平冲头加压 异形冲头加压 冲头压力直接作用在制件上 冲头与凹模行程一定形状和尺寸的模腔，起成形作用 适用于铸锭或形状简单厚壁件的成形 凸式冲头加压、凹式冲头加压 适用于轴对称，形状较复杂的空心薄壁件 冲头加压前使凸模和凹模合模，形成所需要的模腔 冲头只起加压作用，压力通过内浇道传递到制件上 返回 3）工艺特点： 实现了加压铸造技术和热模锻技术的结合 （1）基本上属于液态成形，因而可以制造形状复杂的制件 成形过程中发生塑性变形，内部组织致密，晶粒较细，强度高 （2）质量好，精度高 气体从模腔内排出，避免了锻件内产生气孔、微裂等现象 锻件的尺寸精确，表面粗糙度值小 （3）成本低 液态模锻为一次成形，模具结构简单，不设浇口、冒口，金属液利用率高小 （4）力学性能高 通常，液态模缎锻件的强度高于普通轧材，但由于枝晶偏析，杂质与铸造残余组织的存在使其塑性变差 。 155～170 30～35 300～350 500～550 铸件 — 24 280 460 轧制件 230～270 10～11 268～354 506～519 液态模锻件 25Mn 442 20 235 481 铸件 882 23 274 452 轧制件 206～412 5.2～20.3 293～362 480～542 液态模锻件 25 αk（KJ/m2） δ（%） σs σb 力学性能 工艺 钢材 返回 单模膛成形，一种制件只需一副模具，模具制造费用降低 模具材料的热强度、热疲劳强度、抗氧化性要求高 3Cr2W8、4W2CrSiV、3W4Cr2V 铝合金制件 耐热钢、锻模钢、钼基合金 铜、钢制件 液态模锻的设备应有足够的加压能力和稳定的保压能力， 一定的加压速度和较快的空程速度， 0.1～0.4m/s 0.3m/s 足够的顶件力和回程力 形状简单的回转体类制件 选用一般的液压机 较复杂的制件 在通用立式液压机的基础上，加装水平或垂直的液压缸 返回 2、粉末锻造 粉末冶金 + 精密锻造 粉末原料 预成形坯 烧结 锻造 加热 锻造 烧结 烧结 加热 锻造 加热 锻造 热处理 成品 粉末冷锻 锻造烧结 烧结锻造 粉末锻造 粉末热锻 返回 预成形坯的制作 利用模具对配置好的粉末原料在室温下施加压力，使粉末聚集成具有一定形状、尺寸和一定密度、强度的粉末坯料 预成形坯相对密度约为80％，力学性能差； 烧结后相对密度可达90％以上，力学性能明显改善 锻造过程中粉末颗粒发生塑性变形 填充空隙，使制件相对密度达到或接近理论密度； 有利于破碎颗粒表面可能存在的氧化膜，进一步提高力学性能 粉末冷锻 将预成形坯烧结并冷却后在室温下进行锻造 容易控制制件的质量和尺寸精度，制件表面光洁； 省去锻造加热，节省能源； 要求预成形坯具有较好的塑性 返回 粉末热锻 烧结和锻造两次加热，能源消耗大； 易于实现机械化和自动化，生产效率高 返回 3、喷雾锻造 金属熔体雾化+ 沉积成形 通过雾化的方法将液体金属直接转化为具有一定形状的预成形坯，然后再利用雾化粉末的余热或补充加热之后进行直接锻造 喷雾锻造取消了雾化粉末的还原退火、压制成形和烧结工序，减少了锻前加热，同时还可利用廉价的废钢。所以，生产合金钢件的成本比普通锻件降低50％ 目前可用于生产半成品形坯，如管、辊、环、锭、盘和块等，适用材料有不锈钢、高速钢、工具钢、铸铁、高温合金、铜合金、铝合金及金属复合基材料等。 返回 3、弯曲件的设计要求 1）弯曲半径应大于最小弯曲半径，也不宜过大 2）对于弯曲部位与板料边缘及板料上孔的距离要限制 3）为防止板料在弯曲时产生偏移或错动，常利用板料上已有的孔作定位孔 4）生产批量较小或精度要求不高的弯曲件，可用简单的弯曲模压制 生产批量大，精度要求高的复杂弯曲件，需设计专用的复合模或连续模进行压制 如果没有合适的定位孔，可考虑另加工艺定位孔 返回 四、拉深 将平面板料变形为中空形状冲压件的工序 1、拉深过程 拉延 位于冲头底部的金属在整个拉深过程中基本上不变形，拉深后成为拉深件地底部 冲头周围环形区的金属变为拉深件的筒壁 环形区的金属沿径向产生伸长变形 径向宽度0.5（D0－d） 筒壁高度H 沿径向产生压缩变形 初始周长πd（内缘）～πD0（外缘） 均匀圆筒周长πd 返