罩壳注塑模设计说明书汇编.docVIP

XX学校 毕业设计说明书 课题名称： 罩壳注塑模设计说明书 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间：　 年　月　日～　 年　月　 日 目 录 摘 要 II Abstract III 第一章 绪论 1 1.1 选题的依据及意义 1 1.2 国内外研究现状及发展趋势 1 第二章 罩壳工艺性分析 4 2.1 材料性能 4 2.2 成型特性和条件 4 2.3 结构工艺性 4 2.4 零件体积及质量估算 5 2.5 罩壳注塑工艺参数的确定 5 2.6 初选注射机的型号和规格 5 第三章 罩壳注塑模具的结构设计 7 3.1 分型面的选择 7 3.2 确定模具基本结构及模架的选定 7 3.3 确定型腔的数量和布局 8 3.4浇注系统设计 9 3.4.1主流道设计 9 3.4.2 分流道截面设计及布局 9 3.4.3 浇口设计及位置选择 10 3.4.4 冷料穴设计 11 3.4.5 定位环的设计 12 3.5 注塑模成型零部件设计 12 3.5.1 型腔、型芯结构设计 12 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 13 3.6 合模导向机构设计 14 3.7 脱模机构设计 14 3.7.1 脱模力计算 15 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 15 3.8冷却系统设计 15 3.9 模架及模具材料的选择 16 第四章 注射机相关参数校核 17 4.1 最大注射量的校核 17 4.2 注射压力校核 17 4.3 锁模力校核 18 4.4 模具厚度的校核 18 第五章 模具的工作原理及安装、调试 20 5.1 模具的工作原理 20 5.2 模具的安装 21 5.3 试模 21 5.4 设计总结 22 参考文献 23 致 谢 24  第二章 罩壳工艺性分析 2.1 材料性能 图2-1所示为罩壳三维图，材料为PE，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观无缺陷。PE为热塑性塑料，密度0.94～0.965g/cm3，抗拉强度15～30MPa，抗弯强度24～40MPa，拉伸弹性模量840～950MPa，弯曲弹性模量25～40MPa，收缩率1.5%～3.6%[2]。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。 图2-1 罩壳三维图 2.2 成型特性和条件 其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（75～85℃下至少干燥2小时），使其含水量小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（75～85℃下至少干燥3小时）。 塑料加热温度对塑料的质量影响较大，温度过高易于分解（分解温度250℃）,一般料筒温度为180～220℃，建议温度220℃ 成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件模温宜取50-60对高光泽耐热塑件模温宜取60-80 图3-1 罩壳注塑模具分型面形状及位置 3.2 确定模具基本结构及模架的选定 模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。 单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。 双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。 双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。 罩壳因为考虑到外观因素，采用侧进浇二板模单分型面模具设计。 3.3 确定型腔的数量和布局 模具型腔的数