联合站油罐和管线的腐蚀与防腐研究汇编.doc

滨五联合站油罐和管线的 腐蚀与防腐研究 采油一矿一0二队 于恩泓 二0一四年六月 摘要： 目前国民经济高速发展，是石油能源的发展,使得油气在油气占据越来越重要的地位。处理，消除安全隐患、是联合站面临的主要问题。因此，开展，探讨的方法和措施提高油气水平具有重要的意义。本文针对目前联合站油气系统中存在进行简要分析，探讨方法和措施，联合站的油气。 关键词：；； 本文针对目前联合站存在问题进行简要分析，探讨的方法和措施，油气。 近年来，尚林油田来液含水上升，部分新区块在开发过程中出现来液含硫、含砂量高，砂粒对管线的机械磨损严重，加剧大面积穿孔，造成滨五联合站管线腐蚀情况的加剧，穿孔次数历年来呈上升趋势。例如2012年滨五联合站对来液阀组区管线进行全部更换，更换6个月后就在管线三通处发生穿孔，运行至今每次打卡子补漏费用在500至1500元范围内不等， 且对采油队造成停井影响。管线因腐蚀穿孔的现象已严重影响集输泵站的正常安全运行，且对产量造成极大间接影响。具体穿孔数据见表一： 表一：滨五联合站2012年管线腐蚀穿孔次数统计表 序号 管线名称 规格 材质 工作压力（MPa） 介质类别 穿孔 次数 1 来油阀组管线 DN300 钢制 0.3-0.4 油、气、水 20 2 原油沉降罐管线 DN300 钢制 0.15-0.25 油、气、水 3 3 原油外输干线 DN250 钢制 0.6-1.2 原油 8 4 分离器进原油沉降罐管线 DN300 钢制 0.25-0.3 油、水 6 5 污水罐区管线 DN300 钢制 0.2-0.3 污水 10 6 林一注污水外输干线 DN300 钢制 0.8-1.0 污水 16 7 滨六注污水外输干线 DN300 钢制 0.3-0.5 污水 18 8 卸油管线 DN200 钢制 0.3-0.5 油、气、水 20 9 站内辅助流程管线 DN100 钢制 0.1-0.5 油、气、水 10 2 储油罐和管线的腐蚀原因分析 近年来防腐蚀技术得到了发展，但储罐局部腐蚀现象依然严重，储罐设计寿命15年的油罐仅使用5-8年就出现不同程度的腐蚀现象，使用寿命达不到预期效果。 2.1初始设计因素 图纸设计人员在设计罐内的附件及工艺管线、距离罐底和罐壁之间的距离时有时太小，在进行防腐施工时由于空隙太小，操作比较困难，造成防腐质量差。在设计方面，因为理论误解而在涂料的选型上出现错误，如在原油罐底的防腐蚀和导静电问题上，原油罐底部如采用导静电涂料，不仅加重罐体腐蚀，而且还会使牺牲阳极加速消耗，应采用绝缘性防腐涂层和牺牲阳极联合保护技术。这种因涂料选择不当的情况加重腐蚀发生情况，给储罐的安全和使用带来不少隐患。 2.2建造过程施工质量因素 由于罐基础施工过程中土质密度不达标，油罐投产使用后由于油罐负重经常变化及大气环境等因素的影响，导致油罐发生不均匀沉降，使罐底积水无法排出，容易导致底板腐蚀。 在表面处理过程及涂料涂敷施工过程中。防腐施工时未按照规定喷砂除锈，表面处理等级达不到要求，导致罐防腐涂层出现“气泡”、“起皮”和“脱落”现象，从而引起油罐腐蚀。或者所用涂料的质量达不到要求，在具体涂敷操作时涂敷不均，造成涂装质量差。 2.3管理维护因素 储罐在使用中，由于天气等原因，如大风、暴雨、坠物撞击造成防腐层的损坏。另一方面，由于缺乏维修计划及维护资金，使受到破坏的涂层得不到及时适当的修理，从而缩短了油罐的使用寿命。 2.4 管线腐蚀因素分析 近年来，通过检测站内分离出天然气的硫含量，可推断出来液含硫量增加，具体数据见表二： 表二：滨五联合站气体硫化氢检测统计表 时间 气压（MPa） 检测地点 硫化氢含量（mg/L） 2013年1月 0.02 干燥器出口 85 2013年3月 0.04 干燥器出口 90 2013年6月 0.08 干燥器出口 100 2013年9月 0.08 干燥器出口 110 2013年12月 0.04 干燥器出口 120 管线的腐蚀特征常表现为由点蚀导致局部壁厚减薄、蚀坑或(和)穿孔，其腐蚀的特点有三个：硫化氢离解产物HS-、S2-对腐蚀都有促进作用；不同条件下生成的腐蚀产物性质不同,如低温下形成FexSy促进腐蚀，温度较高时,形成的FeS则抑制腐蚀；H2S除了能引起局部腐蚀外,还容易引起硫化物应力开裂。 管线腐蚀机理一般认为干硫化氢没有腐蚀作用，在湿硫化氢（H2S＋H2O）腐蚀环境中，碳钢设备发生两种腐蚀：均匀腐蚀和湿硫化氢应力腐蚀开裂。开裂的形式包括氢鼓泡（HB）、氢致开裂（HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂（SOHIC）。 3 防腐措施 3.1储油罐的防腐措施 原油储罐防腐蚀工程主要包括涂层保护和阴极