冲孔落料级进模设计 2孔落料级进模设计 2.doc

1 绪 论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 1.1 国内模具的现状和发展趋势 2冲孔落料级进模设计 基本资料： 工件名称:垫 片 生产批量:大批量 材 料: A3 厚 度: 1mm 工件简图:见图1 图1 垫片 2.1工艺性分析 图示零件材料为A3（即Q235碳素结构钢），适合一般的冲压加工。该零件形状对称、简单，为长方形结构，结构相对比较简单，只有一个φ8.5与四个φ3.2的孔。此工件只有落料和冲孔两个工序，图示零件的尺寸全部为未注公差的一般尺寸，一般按IT14级取，尺寸精度较低，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也符合冲裁的工艺要求，普通冲裁完全可以满足要求。 由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。 图2 排样图 2.2.2 条料宽度、导料板间距离和材料利用率的计算 查《冲压工艺与模具设计》表2.9取得侧搭边值为1.5 mm，工件见搭边值为1.2m 条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由图2 条料的排样 a—侧搭边值 —条料宽度的单向偏差由《冲压工艺与模具设计》表2.10查得=0.10 C—导料板与最宽条料之间的间隙由《冲压工艺与模具设计》表2.12查得C＝0.5 代入数据计算，取得条料宽度为37.5mm。 导料板间距离的计算：由A=B+C,代入数据计算得导料板间距离为38 mm。 由设计可得送料步距为S=D+a=23.2mm D---平行于送料方向的冲裁件宽度； a---冲裁件之间的搭边值。 材料利用率的计算： 得 =(1×659)/(37.5×23.2)×100% =75.74% 2.3 冲压工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 3 主要参数计算 3.1 模具结构形式的选择与确定 1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，为方便小孔废料和成形工件的落下，采用正装结构，即冲孔凹模和落料凹模都安排在下模。 2）送料方式：因是大批量生产，但工件简单，所以采用手动送料方式比较好，能够使模具制造简单。 3）定位装置：本工件在级进模中尺寸是较小的，又是大批量生产，冲时第一个工位采用始用挡料销定位，第二个工位采用固定挡料销定位。送料时始用挡料销与固定挡料销作为粗定距，在凸模上安装一个导正销，利用条料上φ8.5mm的孔做导正销孔进行导正，依此作为条料送进的精确定距。 4）导向方式：为了提高模具寿命和工作质量，便于安装调整，该级进模采用对角导柱模架。 5）卸料方式：本模具采用正装结构，冲孔废料和工件留在凹模孔洞中，为了简化模具结构，可以在下模座中开有通槽，使废料和工件从孔洞中落下。工件厚度为1 mm，料厚比较厚，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用刚性卸料板来卸下条料废料。 3.2 冲压力与压力中心的计算 由工件结构和前面所定的冲压方案可知，本工件的冲裁力包括以下部分。 冲φ8.5mm与φ3.2mm孔的力P1、落外型料的力P2，向下推出φ8.5mm冲孔废料的力P3，向下推出工件的力P4。由刚性卸料板卸条料的废料的力不是压力机提供的，故不用计算在内。 考虑到模具刃部被磨损、凸凹模间隙不均匀和波动、材料力学性能及材料厚度 表一 所选择压力机的相关参数 型号公称压力/kN滑块行程/mm最大闭和高度/mm工作台尺寸/mm垫板尺寸（厚度）/mm封闭高度/mm可倾斜角/·连杆调节量/mmJG23-16 160 55 220300×4504022035453.4 压力中心的计算 模具的压力中心就是冲压力合力的作用点，为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的压力中心滑块中心线重合。否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不到保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，严重的可能损坏模具。 该模具的结构的制造压力中心与模柄中心线重合，故压力中心点就是几何对称点。若选用坐标系XOY，即xc＝0，yc＝0。 由以上计算可以得出模具的压力中心以便装模时与压力机滑块的中心线相重合。 4 模具主要