浅议汽车车身制造过程中质量控制研究.docVIP

PAGE  PAGE 5 浅议汽车车身制造过程中质量控制研究 　　【摘 要】5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。 　　【关键词】汽车；质量控制；制造 　　1.白车身质量管理 　　1.1质量目标的建立与考核 　　白车身的质量目标建立通常由白车身合格率、关键点合格率、AUDIT目标考核、直行率、工艺纪律考核、售后及下序反馈质量问题及返修成本等组成。每年根据实际生产状况，建立质量目标对车间进行月考核，以便监督产品的质量情况，对生产过程质量状况进行评估分析，及时发现产品质量的变化波动以便及时改进。 　　1.2建立车间生产过程质量管理控制体系 　　生产过程质量管理控制体系有质量组织机构、各职能组、生产班组、检查员、材料班组、维修班组等的职能职责，内部质量控制方案，抽车细则，考核细则，内部质量问题处理流程、不合格品处理流程、下序质量问题处理流程、AUDIT问题处理流程，电极头打磨管理制度等。做到生产中每个环节出现问题都有据可依，有处理方法，有标准流程可执行，降低了人员重复工作，信息传递失效，有利于问题的解决，保证生产和质量。 　　1.3 “5S”管理 　　“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。 　　2.工艺过程质量控制 　　2.1焊接质量控制 　　2.1.1工装设备 　　工装设备包括，焊接夹具、焊接设备、运转设备、悬点焊机、凸焊机、弧焊机、螺柱焊机、涂胶焊机、机器人、压边机等等。这些国内外先进的设备，为高品质白车身制造过程提供一个可靠的硬件条件。 　　2.1.2参数控制 　　合理的工艺参数是保证白车身焊接质量可靠的又一必要条件。在设定焊接参数前，需要将理论与实际相结合，经过大量的试验，从试验后得到的几组适合参数中选取最优。为保证焊接参数的稳定运行，生产中需要工艺人员定期对焊接参数检测，发现变化及时调整。 　　2.1.3作业前、中、后检查 　　加强作业前、中、后检查能有效、快速的发现生产制造过程中出现的问题。作业前，操作者对工装、制件状态进行确认，避免设备、工装带病作业。作业中，操作者按照工艺要求完成本工序的操作内容，保证焊接质量。按要求存放、运输制件，避免野蛮操作和序间超储。各生产班组执行本序首件自检，根据工艺要求对重要焊点检验（非破坏性检验）。部分重点工位可用超声波仪器对焊点强度进行检查。作业后，还需对上序操作内容进行检查。这样通过层层把关、层层检查，控制焊接缺陷流入下序。 　　2.2涂胶质量控制 　　涂胶的质量控制影响到车身的强度和密封性。涂胶前确认胶的生产日期和胶类别，涂胶位置和直径符合工艺要求，涂胶无断条等，控制涂胶质量。 　　2.3车身外表面质量控制 　　外表面件来料检查及修复：车身外表面质量的好坏很大部分决定于外表面冲压件质量的好坏。来料控制方面，冲压件上件前必须100%检查，开裂、变形、锈蚀等不合格件不允许装车。对于难于目测的外表面件，检查员可采用手感+油石打磨的检验方法检查，发现有问题的制件反馈给班长或工艺人员，及时对不合格件进行返回冲压车间或外协厂家。在调整线安装门盖后，还需对车身外表面进行最终检查以及最终修复。 　　2.4车身尺寸控制 　　在车身的制造过程中，车身制造偏差一般由冲压件（外协件）的尺寸偏差、夹具的影响等导致。所以控制好冲压件（外协件）尺寸以及夹具使用过程中的稳定性是关键。 　　2.4.1外委制件尺寸的控制保证 　　选取高制造水平的外协配套厂家，另外汽车厂技术处的技术员根据制件的图纸及检具，对外协件进行定期抽样检查，发现制件超差的，责令外协厂家在规定日期内整改完成。在汽车厂车身生产制造过程中，工艺人员培训操作者如何通过上件过程中制件与夹具的匹配程度辨别制件是否存在偏差。这样做降低了抽检过程中漏掉的尺寸偏差制件，从而控制外协制件的尺寸偏差数量。 　　2.4.2冲压件尺寸的控制保证 　　冲压件尺寸偏差主要是由冲压件回弹造成。要避免回弹，可在设计弯曲成形工艺模具中制定相应对策，使冲压件达到理论尺度。在后期生产过程中，冲压车间技术员定期对冲压件模具进行保养维修，定时对钢板来料质量进行检查，定期对生产的冲压件尺寸进行检测监控证生产制造的冲压件尺寸在公差范