管件冲压工艺及模具设计程设计管件冲压工艺及模具设计课程设计.doc

《其他模具设计简介》 设计名称： 《管件冲压工与模具设计》 专业班级： 模具11-1 姓 名： 李山 学 号： 201103440110 指导教师： 韩蓉   PAGE i  PAGE 11 弯曲零件如图1所示，材料：A3（H62）厚度：1.0MM。 表面镀光亮镍，镍层厚3UM以上。 图1 产品零件图 ①材料：该弯曲件的材料是H62, H62黄铜表示平均含铜量为62%的普通黄铜，有良好的力学性能，热态下塑性好，冷态下塑性也可以，切削性好，易钎焊和焊接，耐蚀，但易产生腐蚀破裂。可做各种深拉伸和弯折制造的受力零件，如销钉、铆钉、垫圈、螺母、导管、气压表弹簧、筛网、散热器零件等,具有较好的冲裁和弯曲性能。 ②零件结构：该弯曲件是管夹结构，并在凸出的地方转角有四处R3圆角，该产品的基本工序为：落料，弯曲。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。查公差表可得各尺寸公差为： 零件外形：65mm 30mm R3mm 结论：适合落料和弯曲。 3 冲压工艺方案的制定 3.1 方案种类 该零件包括落料、弯曲两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案 ① 先落料，再一次弯曲成型 ② 先落料，一次弯曲成波浪形，再二次弯曲成型 ③ 直接弯曲成型 3.2 方案比较 方案一先进行落料，把落好的料进行一次性弯曲成形，此方案的优点是工序少，操作简单，误差较小，但是一次性弯曲成形容易容易产生裂痕和回弹，影响工件的强度和精度；方案二同样是先落料，先弯曲成一个波浪形的工件，再进行进一步弯曲，一定程度减少了工件的裂痕和回弹，保证工件的强度和精度，缺点是工序多；方案三用的模具是复合模具，模具复杂，不易生产，不能保证工件的强度和精度，优点是操作简单，生产周期短。 3.3 方案确定 制件的精度没有要求，按IT14级算，用普通的生产方法就可以达到要求，可以看出生产精度要求??不高，为保证制件的精度和减少回弹，综上所述，选择方案二。 4 模具结构形式的论证及确定 制件的加工分为落料和弯曲两道工序，分别由三套模具依次加工，落料模具选用冲裁后侧导向模架，落料件为长方形，四周有倒角，模具选用单工序，横向送料，弹性卸料，向下直接出件的结构形式。 该结构是导柱式，导柱式冲裁模的导向比导板模的可靠，其精度高，寿命长、是实用安装方便，但轮廓尺寸较大，模具较重、制造工艺复杂、成本较高。它广泛用于生产批量、精度要求高的冲裁件。 根据制件的生产批量决定模具类型，一般来说，小批量生产时，应力求模具结构简单、生产周期短、成本低，宜采用单工序模；大批量生产时，模具费用在冲裁件成本中所占比例相对较小，可选用复合模或级进模。对于尺寸精度要求，复合模具的冲压高于级进模，而级进模又高于单工序模，该落料件构简单，模具结构简单，尺寸精度没有特别要求，适合采用单工序。 5 排样图设计及材料利用率计算 ①弯曲件展开长度,如图2所示。 查表 中性层 K=0.5 t=1mm R=9 得=9.5mm 图2 如图展开长L=53.59+4.99*2=63.57 ② 搭边和排样, 确定后排样图如图3所示。 工件间：a=2mm 侧面：a1=1.5mm 条料宽度b b=(Dmax+2a) =(63.57+2×2)A =67.57=67.57mm 步距h h=30+1.5=31.5mm 图3 ③ 材料利用率 面积A=(67.57-4)*30=1907.1mm2 一个步距内的材料利用率η为： =1907.1÷(67.57×31.5)×100％ = 89.60% 查板材标准，宜选1*1000mm*