成衣生产次品的成因和控制.pptVIP

第六章 成衣生产次品的成因与控制 4Hrs;目的要求 了解成衣生产次品的原因； 了解服装装配上产生的次品； 掌握机械、机针引起的次品与解决方法； 掌握熨烫、包装产生的次品与解决方法。 本章重点 机械、机针引起的次品与解决方法； 熨烫、包装产生的次品与解决方法。;一、纸样及唛架疵点;4、混码错误 纸样上尺码或标记错误，导致排料时混码错误。 5、纸样排列倒向 有不同光泽的面料或定向花纹的面料，在同一件成衣的裁片组合是不能倒向的，所以在纸样上要划上方向标记作为识别； 如果客户要求单向排列的款式，排版及纸样上都一定要标记方向作为提示，否则制成成衣后，衣片方向会倒置或衣片方向不一。;6、排料时不分左右方向 例如衫身前幅、袖子、裤子单袋后幅的左右纸样是不同及有不同要求的，如果排版时不小心，在纸样正面漏写“左、右”字样，往往容易出错。 7、排版时纸样斜放 纸样上最理想的方法是划上布纹线作为排版时的平行方向标记； 操作员漏划或没有划布纹线作为对位时容易出错，例如花纹面料的成衣导致格纹斜置； 不对布纹的纯色面料在缝纫制作后也可能出现扭纹状，如牛仔裤扭牌，就是成因之一。;8、排版时改位线线条不清晰，导致割布不准确 如线条太粗或太浅色（用炭纸复印）； 同一部位含多条划线，使剪裁员无法分辩； 面层改动了纸样排位，而炭纸复印之底层漏改，使裁割者无所适从。 9、排版纸比实际布幅宽 由于先排版后入料，面料比订购的封度小 没有检查封度，裁割后发现靠近布封边的裁片缺损或变小。;10、没有预留宽裕的裁刀虚位或啤刀位 11、格仔及间花纹不对称 没有使用有效的方法进行对花格排版，或没有留大格花循环供对叠裁片修裁，故此缝纫后格花不对称。 12、没有缝纫对位剪口或钻孔记号点 纸样上要定出缝纫对位剪口及钻孔定位点（袋位、褶位）在排版时要加上记号，提示割布时定位。如果漏了，影响车间工作要耗时对位。;二、拉布时产生的缺点;3、不正确的拉布方法 拉布力度太强，而导致布料回缩、裁片尺码缩短； 不合适用普通梭织布用的拉布机及拉梭织布的方法去操作针织布，应该用专门的自动机械去操作，或应以人手轻放布料拉叠布层，同时还需把针织布（卷装）预松出来，以减少张力； 薄身梭织布如丝质布，在拉布时要左右边拉力平均，否则布纹倾斜，制成衣服后有扭纹现象。;4、布边卷边或太松的布料 可能导致拉布裁剪后使裁片变形； 需通知排版操作员把预算的布封改窄。 5、布边太紧 导致造成布中央有泡纹，使裁片变形； 解决办法是在布边剪缺口后才拉布，必要时把排版宽度改窄，如发现此问题，拉布者应主动报告上级设法解决。 6、驳布位不正确 驳布位叠位太多则浪费布料，太少则使处在驳位上的裁片不完整。;7、过量静电产生 使布料造成布层相吸或相拒，使布边难以叠齐 8、不对格或不对条纹 如排版时纸样的排列要求对条子或格仔，每层布一定要叠正位，必要时应用针刺定位叠布法或红外线射灯对位。 9、同一布层的裁片不对色 如发现同一匹布左右布边或头尾部位不对色，要立即通知上级决定如何处理，否则裁片组件一定不对色。;10、拉布方法与排版方法不配合 对于不同方向光泽的面料、顺向花色图案的面料； 左右幅款式不对称的，不能使用Z方式（合掌）拉布，否则裁片缝合后出现问题。 11、拉布的层数太多 导致剪布困难，容易使上下层裁片不同大小（移位所至）； 布层的多少视布质而定。;三、剪布疵点;4、面层及底层的钻孔定位不一致 操作者的技术、责任心及机械的问题； 可减少拉布层数（高度在4”以下），有助减少问题的发生。 5、针织布料因钻孔定位 导致纱向脱散 6、布边擦熔 布边粘贴在一起，分隔时把布边撕破； 高速电剪裁剪人造纤维面料时，产生热而把布料融熔； 可喷射矽酮（Silicone）在刀锋上。;7、布边擦破、散口 原因：多是刀锋上有缺口所至。 8、裁片中央或弯角被剪破 多是操作者的技术与责任心不足所至； 也可能在排版时没有正确的留刀空位。 9、漏剪刀口、定位点 导致点位不准确;10、直线长条剪割成歪曲状 布层太高，使裁割移位； 应采用电剪配傍位器剪割，或用圆剪去剪割，效果均比直剪刀好。 11、用刀模冲切裁片，面层大于底层 布层太高，疏松面料更甚； 每次冲割高度不能超过5cm。;四、捆扎工作;4、扎漏配件裁片 由于操作大意或碎料多的款式，容易把裁片整扎遗漏。尤其是拉布、剪布、捆扎分组的工作时，执扎工人不明白款式的设计组合，又没有明确的指示单； 工票编印不是执扎组的同事经手，错误更容易发生。 5、裁片留有笔痕 排料时直接在布面上划线造成。 6、编号标签造成的缺点 有色差的布匹，要在同一扎裁片上按顺序贴上编号标签，使缝纫时提高对色效果，标签贴得太轻易脱掉，影响对号车缝； 而太紧又易使胶浆粘牢布料纤维难以脱去，造成污渍。;7、捆扎好的裁片不按次序放置 使缝制时造成组装工序等待时