第二章冲裁探讨.ppt

第2章 冲 裁;冲裁：使板料分离的工序，是分离工序的总称。 （常见的冲裁工序：落料、冲孔、切边、切口等） 落料：板料沿封闭轮廓线分离，如果轮廓线以内的材料作为冲裁件的工序叫落料，完成落料工序的模具叫落料模 冲孔：如果轮廓线以外的材料作为冲裁件的工序叫冲孔，完成冲孔工序的模具叫冲孔模。;;冲裁过程：;; 冲裁过程的变形时很复杂的，除了剪切变形外还存在拉伸、弯曲与横向挤压等变形。故冲裁件不平整，断面不光滑、不垂直。;塌角区：塌角区是板料在弹性变形时，刃口附近的板料被牵连，产生弯曲和拉伸变形而形成的。它在弹性变形时产生，塑性变形时定位。软材料比硬材料的圆角带大。 光亮带：光亮带是板料在塑性剪切时，凸、凹模刃口侧压力将毛料压平而形成的光亮垂直的断面，通常光亮带在整个断面上所占的比例小于三分之一，是断面质量最好的区域。间隙过大时，裂纹在离开刃口稍远的侧面上产生，致使之间光亮带减小。 断裂带：断裂带是入口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，在断裂阶段产生的撕裂带，是断面质量较差的区域，表面粗糙，且有斜度。塑性越差，冲裁间隙越大，撕裂带越宽且斜度越大。 毛刺：毛刺是因为微裂纹产生的位置不是正对刃口，而是在刃口附近的侧面上，加之凸、凹模之间的间隙及刃口不锋利等因素，使金属拉断成毛刺而残留在冲裁件上。普通冲裁件的断面毛刺难以避免。凸模刃口磨钝后，在冲孔件边缘会产生较大毛刺；间隙不均匀，会使冲裁件产生局部毛刺。;;随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，容易断裂分离，因此，冲裁力减小。但如果继续增大间隙，因裂纹不重合，冲裁力下降缓慢。; 冲裁时，工件或废料从凸模上卸下来的力叫卸料力，从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫推件力，逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。 紧箍在凸模上的工件或废料，用卸料板 卡在凹模孔口内的工件或废料，用推件装置或顶件装置;;间隙 垂直力 侧压力 摩擦力 并且摩擦发热严重，模具磨损加重。 为提高模具寿命，一般需要选用较大间隙，若采用小间隙，就必须提高模具硬度、精度、减小模具粗糙度、良好润滑，以减小磨损。;理论确定法;经验确定法;对于公差等级要求不高的冲裁件，其双边间隙可参考表3-4.;（凸凹模尺寸特点）;为使模具有一定使用寿命，磨损到一定程度仍能冲出 合格制件： 冲孔时凸模刃口尺寸接近制件尺寸的最大极限尺寸； 落料时凹模刃口尺寸接近制件尺寸的最小极限尺寸。 ;凸凹模尺寸特点; 落料件为轴类尺寸，公差标注为 冲孔件为孔类尺寸，公差标注为 ;尺寸计算方法;落料时，凹模刃口尺寸接近制件尺寸的最小极限尺寸； ;;;; 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。 ;由表3-7查得：;孔距尺寸：;故：;（2）凸凹模配合加工时;尺寸分类：;;;;⑶对基准件的尺寸进行分类（A、B、C三类）计算: 根据凸模刃口磨损情况，其尺寸变化可分为三类： ①凸模刃口磨损后，尺寸A增大，按落料凹模类尺寸 计算。 查表3-6，得：x＝0.5； 取：δ＝△/4，则：;;;3.3 冲裁工艺中的力学计算;图1　冲裁力变化曲线; 对于普通平刃刀口的冲裁，其冲裁力F可按下式计算： F=KLtτb （3-11） 式中： F ——冲裁力； ??? L ——冲裁周边长度； ??? ? t ——材料厚度； ? τb——材料抗剪强度； ?? ?? K——系数。系数K是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K＝1.3。 在一般情况下，材料的抗拉强度σb=2τb?，若取K＝2，为计算方便，也可按下式计算冲裁力： F=Ltσb （3-12）;2、 卸料力、推件力和顶件力的计算; 要准确地计算这些力是困难的,生产中常用下列经验公式计算: FX=KXF （3-13） FT=nKTF （3-