鋼管减径技术发展历史及工序质量控制.pptVIP

中文版幻灯片演示主题; 第一部分：有关钢管定(减)径几个名称的解释 第二部分：钢管减径技术的发展历史及现状 第三部分：钢管减径机的孔型设计及工艺计算 第四部分：钢管减径工序的质量控制 ; 第一部分 有关钢管定(减)径几个名称的解释;工艺名称; 第二部分 钢管减径技术的发展历史及现状;一、钢管减径技术的早期发展;①、减径机的应用范围 将减径机的应用范围从焊管生产机组扩展到了无缝钢管生产机组。 ②、减壁量与减径量之间的关系 ;③、两端增厚问题 总结推导出了许多切头长度计算的经验公式，其中机架间距和机架数目对切头长度具有决定性的影响。 ④、减径机后切断钢管的方法 几台锯同时切，几台锯相互之间的距离等于锯断钢管的长度，然后再上冷床冷却； 采用圆盘锯成排锯切； 采用飞锯。;⑤、减径机的型式和传动的方式 美国 欧洲 减径机的型式 二辊式 三辊式 传动的方式 单独电机传动 集中差动传动;钢管减径的优点 ㈠、电焊钢管机组配减径机 ①可以大大提高小直径钢管的产量； ②可以减少调整成型机和电焊机的次数； ③可以减少所需要的坯料规格。 由于电焊钢管机组上可以生产很长很长的钢管，减径机后面的飞锯技术也很成熟，因此在减径机同电焊机组联合生产的情况下，切头损失是很小的。 ㈡、无缝钢管轧机配减径机 ①可以使无缝钢管轧机直接生产小直径（50mm以下）热轧管，以前只能采用冷拔方法生产； ②大大提高较小规格钢管的产量，特别是一些石油工业用的油管和输送管； ③可以大大简化穿孔机和轧管机的调整，提高生产效率。 ;二、钢管减径技术的近代发展;①传动系统方面的发展 在传动系统方面，在传统的单独传动和集中传动两种极端形式之间，增加了多种组合形式： 集中差速传动和单独传动组合，INNSE； 两套集中差速传动串联的（89分厂），MEER； 三电机组传动（一个主电机，二个迭加电机）的；KOCKS。 ;②工艺控制系统和工艺自动化系统 (CARTA?) ; CARTA工艺系统主要有三部分组成:工艺计划系统、工艺过程管理系统、工艺质量保证管理系统 通过工艺计划系统，能使轧机和轧制工具达到最佳化的基本调整； 通过工艺过程管理系统，能使生产中所有的轧制过程全部保持良好的轧制状态； 通过工艺质量保证管理系统，能够记录生产中每根钢管的有关数据并输送给工艺检测系统进行分析评定。通过上位计算机与每个单机上的子程序进行数据连接和工艺联网，进行各种工艺检测。;工艺计划和工艺最佳化;工艺过程控制系统;减径机CARTA系统的主要功能;钢管减径过程中咬入和抛钢阶段的张力变化;钢管前后两端的增厚情况;CEC控制时张力变化图;采用CEC的效果;采用CEC的效果 ;减径机CARTA系统的主要功能;减径机CARTA系统的主要功能;减径机CARTA系统的主要功能;减径机CARTA系统的主要功能;工艺质量保证系统;工艺质量保证系统;工艺质量保证系统;③在线测量系统的发展 前面所说的CARTA控制系统是以在线测量系统为基础的，测量结果越准确，控制系统的效果就越明显。89分厂采用的单通道γ射线测厚、340分厂采用的是激光测厚。很遗憾，由于这两种测后均不能精确、全面地反映钢管的实际壁厚状况，所以，我公司一直未能将WTCA和WTCL发挥效用。 ;21世纪的新型减径机;新型减径机的优点;;内传动机架图 ; 对比这两种传动型式后就不难看出，外传动机架具有非常明显的优点： 外传动机架有利于缩小机架间距和提高机架强度，缩小机架间距意味着可缩短减径后的增厚端长度，从而减少切头损失，提高金属成材率。因为在内传动机架中，驱动轧辊的伞齿轮是装在机架的三根轴上的，由于位置上的限制，螺旋伞齿轮外径要比轧辊轮缘直径小，为了保证伞齿轮和轴承有足够的强度来传递扭矩，则必须适当加大轧辊直径，轧辊直径的加大，机架间距自然也跟着加大了。 外传动机架由于机架内部结构简单，所以机架的换辊、拆装和维护就比较简便，能适应减径机频繁换辊的需要，同时还能保证轧辊装配的精确度，减少备用机架的制造工作量和装配工作量。 外传动机架中没有螺旋伞齿轮，因而机架的重量、价格比内传动机架要低很多，这就意味着其运行成本更合算。 外传动机架上有足够的空间使各类零件的尺寸可以适当放大，因而相同材质的零件，外传动有更高的强度。 ; 传统的外传动机架的减径机，无论是采用集中差速传动，还是单个机架独立传动，由于绕不开螺旋伞齿轮，所以它的C型主机座就做得很复杂，设备重量比内传动机架的减径机重量要增加10%左右。而新型的外传动减径机，由于采用一个轧辊一个电机的传动方式，因而避开了螺旋伞齿轮带来的一系列问题，C型主机座就大大简化了。;新型减径机的优点;提高轧辊寿命