汽车制造工艺学 第四章 工件的机械加工质量.ppt

第四章 工件的机械加工质量;第一节 机械加工质量的基本概念;机械加工精度及加工误差 工件加工后各表面的实际几何参数（尺寸、形状及相互位置）与理 想值的符合程度称为加工精度，与理想值的偏离程度称为加工误差。 加工精度和加工误差是从相反两个方面来描述工件的几何参数的， 加工精度高，则加工误差小；反正，加工误差大，则加工精度低。 加工精度及加工误差的内容包括尺寸精度（或误差）、形状精度（或误差）、位置精度（或误差）。 机械加工表面质量 表面几何学特征，指表面微观几何形状，包括表面粗糙度及波度。 表面层材质的变化，指在表面层出现的与基体材料组织不同的变质情况，包括冷作硬化、金相组织变化、残余应力。;二、获得加工精度的方法及经济加工精度 获得尺寸精度的方法 试切法——刀具相对工件的位置是通过试切、测量、??整、再试切反复进行而得到。该方法的特点是生产力低，精度取决于工人的水平，因此，适用于单件小批量生产。 调整法——工件加工前先调整好刀 具与工件在机床上的相对位置，并 在加工过程中保持该位置不变。该 方法的特点是生产力高，尺寸稳定 性好，适用于大批量生产。;定尺寸刀具法——利用刀具的尺寸来保证工件尺寸，如孔加工、槽加工等。其特点是工件尺寸精度取决于刀具尺寸精度。 自动控制法——利用测量装置、进给装置和控制系统，使工件在加工过程中自动测量、进给、补偿，从而到达要求的尺寸。该方法的特点是加工精度高，生产力高，适用于在自动化机床上加工。 获得形状精度的方法 轨迹法——利用切削运动刀具刀尖的运动轨迹以形成工件被加工表面形状。 成形法——利用成形刀具切削刃的几何形状切削出工件被加工面的形状。;展成法——利用刀具和工件作展成运动时，切削刃运动轨迹的包络面形成工件被加工表面。 相切法——利用旋转刀具（如铣刀）切削时，切削刃运动轨迹的包络线形成工件被加工表面。;获得位置精度的方法 工件加工时获得位置精度主要取决于工件的装夹方法，主要有找 正装夹法和专用夹具装夹法。 ;第四章 工件的机械加工质量;一、影响加工精度的原始误差及分类 机械加工工艺系统 机械加工过程中，由机床、工件、夹具和刀具所组成的封闭系统称为机 械加工工艺系统。;工件相对于刀具运动状态下的误差;二、加工原理误差 加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。;三、机床几何误差及其对加工精度的影响 机床几何误差表现为机床导轨导向误差、主轴回转误差等，产生的原因是 机床本身的制造误差、安装误差及磨损。;车床导轨在垂直面内有直线度误差△y;车床前后导轨扭曲△n;车床纵向导轨与主轴在水平面内有平行度误差;车床纵向导轨与主轴在垂直面内有平行度误差;车床横向导轨与主轴轴线有垂直度误差;机床主轴回转误差 纯轴向窜动 纯径向移动 纯角度摆动;四、刀具制造误差与磨损 定尺寸刀具（钻头、绞刀、键槽铣刀、浮动镗刀块、拉刀等）尺寸、形状误差及磨损直接影响工件的尺寸精度和形状精度。 成形刀具和展成刀具形状误差及磨损直接影响工件的形状精度。 普通刀具（普通车刀、刨刀、面铣刀、单刃镗刀等），它们的制造误差与加工精度没有直接的关系，但其磨损对工件的尺寸和形状精度有很大的影响。因此，考虑到刀具的磨损，因而都有耐用度要求。;第四章 工件的机械加工质量;六、工艺系统受力、受热变形引起的误差;; 机床各部件的刚度可通过试验确定，根据工件加工条件可计算出机床的刚度，以车床车削短粗光轴时为例。;工件的刚度及其对加工精度的影响 在有的加工条件下，相比工艺系统其它组成部分而言，工件的变形 是主要的，此时工件的刚度是影响工件加工精度的主要原因。工件具体 的变形情况与其装夹方式有关。 工件在车床上用两顶尖装夹。 工件在车床上用卡盘装夹。;薄壁工件在卡盘上装夹 薄板工件在工作台上用电磁力装夹;刀具刚度及其对加工精度的影响 在卧式镗床上镗孔时，刀具的刚度对工件加工精度的影响是主要因素。 刀具的刚度包括主轴刚度和刀杆刚度。 镗床主轴的刚度在各方向是不相等的，当镗杆悬伸长度愈大，则刚度愈低，但不同方向的刚度差值愈小。由于镗孔时切削方向是变化的，因此将产生圆度误差。 镗孔方式有两种： （1）工作台不动，镗杆进给， 孔横截面不圆外，轴向截面直径 也不一致。 （2）工作台进给，镗杆悬伸长 度不变，孔横向截面不圆，但 轴向截面的直径一致。 ;误差复映规律; 误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系统刚度成反比。由前面公式可得：;提高工艺系统刚度的主要措施 提高机床和夹具的刚度 合理设计零部件结构和截面形状。 尽量减