6-复合材料制备方法论述.ppt

第六章 复合材料的制造方法;6.1概述;复合材料的制造方法;主要的固相工艺;主要的气相工艺;;塑料基复合材料的制备成形;6.2 树脂基复合材料 ;;6.2.1 预成形体的制造技术 （1）缝合技术;大部分的缝合复合材料结构的开发项目都是以美国的NASA为主进行的。 最著名的是利用缝合技术制造的复合材料机翼，其中采用了波音公司开发的28m长的缝合机制造飞机机翼蒙皮复合材料预成形体。该缝合机能够缝合超过25mm厚的碳纤维层，缝合速度达3000针/分。除了缝合蒙皮预成形体外，还可缝合加强筋。 缝合完成后采用RFI 技术进行加热和加压。这样生产出的结构件相对于同样的铝合金零件重量减少25%，成本降低20%。 ;（2） 穿刺 ;穿刺技术与缝合技术的出现和应用极大改进了复合材料的断裂韧性，意味着复合材料能够承受更高冲击强度和剥离应力。 穿刺技术比缝合技术更具发展潜力，主要是因为其节省了高成本的缝合机，尺寸不受限制，特别是能够进行局部结构的加强，因此是未来飞机机体应用的关键技术。 ;（3） 三维机织 ;（4） 编织 ;（5） 针织 ;（6） 经编 ;这种预成形体有两个优点：一是与其他纺织复合材料预成形体相比成本低；二是它有潜力超过传统的二维预浸带层压板，因为它的纤维是直的，能够在厚度方向增强从而提高材料的层间性能。 该技术已经在飞机机翼桁条和机翼壁板上进行了验证，预计未来将在飞机制造中广泛应用。 ;（7） 层板及蜂窝结构制造技术 ;FRML中的纤维可以是玻璃纤维、芳纶纤维和碳纤维，它们各自与铝合金板组合后可构成三种性能不同的FRML，分别称为GLARE、ARALL和CARE。 胶接蜂窝夹层结构也是一种特殊的结构用复合材料，它把蜂窝开关的夹芯材料夹在两块面板之间并用胶粘剂粘接。 因为具有良好的比强度和比刚度，因此在未来的大型军用运输机及无人机等机体具有相当广泛的应用前景。 ;6.2.2复合材料零件成形及制造技术（1） 树脂转移模塑成形技术 ;;（2） 树脂浸渍技术 ;树脂膜受热后黏度降低，沿着预制体由下向上爬升，从而填满整个预制体空间，随即依照固化工艺，制成复合材料制件。 该技术由于只采用传统的真空袋压成形方法，免去了RTM工艺所需的树脂计量注射设备及双面模具的加工，在制造出优异的制品的同时大大降低了制品的成本。 目前在航空领域主要应用于飞机雷达天线罩。 ;（3） 纤维缠绕 ;;（4） 拉挤 ;拉挤成型工艺优点是：生产过程完全实现自动化控制，生产效率高；纤维含量高，浸胶在张力下进行，能充分发挥增强材料的作用，产品强度高；制品纵、横向强度可任意调整，可以满足不同力学性能制品的使用要求；较其它工艺省工，省原料，省能耗；制品质量稳定，重复性好，长度可任意切断。 ;（5） 自动铺放技术 ;（6） 丝束铺放技术 ;纤维含浸于低黏度的树脂;最近开发了将树脂与硬化剂同时 混合后，含浸于纤维的方法。 成形工艺的主要优点是自由度高，能够与任何形状相对应，费用与成形的成本有关。这样的成形技术向来是小尺寸。 例如将玻璃含浸于纤维的复合材料很早以前就用来修复车辆。 近来开展了大尺寸成形体的研究，作为一般的成形方法已开始广泛应用。例如可以适用于长度为50m船体的制造，在造船界也得到了广泛的应用。 ;长纤维的编织(树脂基复合材料的压挤渗透用);;汽车储气罐;;门型纤维编织成形机;碳纤维强化网球拍的成形装置;Beech Starship飞机翅膀的成型中使用的autoclave (高压)成形;6.3 金属基复合材料的制备方法;在该背景下，再加上制备的难度与成本，使得其使用的领域也受到限制。尽管如此，关于金属基复合材料的制备方法的研究仍然是方兴未艾。有不少已经得到了工业化的应用。 总体说来，液相的方法成本较低，但是制备过程中基体为熔融状态，难以处置，而固相的方法一般成本较高。 ;金属基复合材料的制备成形;4.3.1主要的液相工艺 1）压挤铸造与压挤渗透(无压熔浸);压力熔浸;在大多数情况下，纤维不会成为熔融金属凝固时的晶核。在熔融金属的凝固过程中，纤维附近的金属最后固化。 结果是通过在高压下纤维与金属的接触而使熔融金属形成强固的界面，而且一般也不会形成氧化膜。 这样的纤维与金属的界面是优异的结合。 ;短纤维的悬浮液体内沉积;颗粒材料的成形与预烧结;成形的方法;压挤渗透的设备;压力熔浸成形设备;;;压挤渗透双压头;;压挤渗透材料的组织分析;Al/SiC复合材料简介;2） 喷雾沉积;Ospray工艺;3） 热喷射;熔射;作为金属基复合材料的成形，该方法的优点在于，在对偶材料的非熔融状态下成形，缩短高温下熔射的时间。孔隙的存在等能够通过热处理而得到改善。结果是能够减少或避免纤维与金属基体的反应。 但是对纤维喷射熔融金属也有相当的难度。而且，难以成形空隙率为10％以下的