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FCC装置三旋的技术现状与发展趋势 张翼飞 中国石油广东石化公司 摘要：针对广东石化公司催化三旋的设计问题，对各种型式三旋的结构特点进行分析，得出使用利弊、投资的多少，确定三旋的最佳设计型式，保证烟机正常运行，实现效益最大化。 关键词：三级旋风分离器 大三旋 多管式三旋 单管 效率 1、旋风分离器是FCC装置高温烟气能量回收系统中关键设备之一，它不仅要保证烟机长周期安全运行，而且投资很高，其寿命也直接影响装置效益。影响旋风分离器性能的因素很多，通过调研国内同类装置旋风分离器的结构型式及其实际应用状况，分析对比不同型式旋风分离器的性能、效率等，正确选择合适的催化旋风分离器的型式。 2、目前三旋的结构形式 立管式、 卧管式和大三旋（分为单圈式和双圈式） 三旋主要包括： 卧管式三旋 立管式三旋 SHAPE \* MERGEFORMAT   SHAPE \* MERGEFORMAT  大三旋 我国于90年代后，石油大学与北京设计院及洛阳石化工程公司也独立研制成了PIM型斜管式多管旋风分离器，如上图所示。近些年，由于大三旋的出现，基本取代了多管式形式 ，特别是近年来大型炼油厂少有应用，大三旋是目前的主流设计。 3、多管式（立管式和卧管式）三旋与大三旋的比较： 3.1多管式三旋与大三旋的特点比较： 多管式三旋大三旋整体效率组合效率不理想组合效率高抗干扰能力低极强烟气的利用率总气量的93-95%总气量的99%结构、投资投资大投资节省10%抗堵塞差不会堵塞制造难度制造难度高简单很多寿命受操作条件控制、7年左右不受限制、15年以上 3.1.1多管式三旋的致命缺点是单支单管冷态试验效率较高，但是由于各单 管的压降差异以及在空间排布位置的不同，组织后效率明显下降，单管效率高，整体效率不理想。 大三旋组合效率高，原因是大三旋的每台旋风子均有自己的单独灰斗，料面可高可低能够调节，这样便能很好的阻挡反窜。多管式三旋众单管仅使用一个公共灰斗，各单管间的排尘返混严重，有时为了减混，设计与操作上采用加大泄气量的办法可以减少单管间的返混窜气。 3.1.2多管式三旋单管抗干扰能力差，当操作不正常时，三旋出口浓度变化 大且三旋出口＞10μm的颗粒浓度会从2%（甚至更低）跃升为20%。大三旋经使用考核，操作不正常时三旋出口浓度几乎不变。 3.1.3多管式三旋泄气量较大，一旦泄气量减小，单管的返混互窜明显加剧，三旋效率下降，设计上常采用总气量的3~5%，而大三旋泄气量设计2%，正常时1%便可以，增加了烟气的利用率。 3.1.4多管式三旋结构复杂，制造安装要求精度高，尤其立管式三旋单管升气管焊于上隔板，旋气管固定于下隔板，垂直度、同心度的找正需特殊工装，有时由于焊接变形控制不住，精度超标，大三旋的制造安装均简单。 3.1.5多管式三旋由于卸料口直径小，运行中容易堵塞，造成三旋失效，装置停工。这种失效与操作和催化剂的选型关系极大，而大三旋不存在此类问题。 卧管式堵塞情况 立管式堵塞情况 3.1.6多管式三旋单管的制造精度要求很高，允许的单管间压降差应该越低越好，规范要求相同气量下△P最大和最小差值≯二者平均值5%，并按压降排序单管。一但压降差大，各单管进气不均与返混互窜马上加剧，这一点和多管组合结构型式与三室压力分布有明显关系。 前面谈到多管三旋的进气室、集尘室、集气室这三室的压力是不等的，进气分配室最高，约等于三旋入口压力，集尘室压力较进气室低3~4%，最低的是集气室，它较入口进气室压力低了5%以上。 压 力压 降进气室10集尘室0.970.03集气室0.950.05由于集尘室压力高于集气室，所以单管内气体大部分（96%）往上走，通过升气管排出，仅少量泄气（4%）往下走，通过泄料口排出进入集尘室，二集尘室压力只比进气室低了3%，所以当单管间压降差一大很容易返窜，而且单管的处理气量分配更不均衡。 3.1.7多管三旋单管的磨损与三旋寿命 磨损问题实际上就是使用寿命问题。 国内使用的多管式三旋其单管内部无衬里（只是在单管下部排尘口喷涂一层耐磨合金）大大限制了单管入口线速的提高，目前均设计为26m/s左右。即便如此，据国内统计，当催化裂化装置催化剂单耗超过0.8kg催化剂/吨原料时，单管的磨损现象均很明显，平均寿命约5年左右，五年后大都要局部或全部更换单管，也有个别运转一年就需要更换，单管的更换尤其对卧式三旋是非常困难的。 大三旋由于内部有衬里入口线速可以28m/s以上，磨损也不明显，在