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配合类零件的加工.docVIP

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配合类零件的加工.doc

PAGE  PAGE 6 配合类零件的加工   摘 要:本文介绍了如何利用数控机床加工零件,利用数控加工技术对配合类零件进行编程加工,保证零件的机械加工精度,并分析了手动编程与自动编程的区别,并提出怎样提高配合类零件的精度方法及工艺措施。   关键词:配合类零件;数控加工;工艺分析   随着机械加工业的快速发展,人们对机械产品的机械结构、机械性能、加工精度和生产效率的要求越来越高,在产品加工过程中小批量零件的加工比重变大。之前采用的大批量生产方式已经不能满足现在的生产需求。从而选择数控机床(优点:加工精密、加工产品多样化,液压气动装夹方便),有效地解决了复杂外型、精密尺寸、小批量多样化的零件加工问题,能满足其加工要求,能适应现在零件的发展需求。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点,在机械制造业中得到日益广泛的应用,成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是,要充分发挥数控车床的作用,根据不同的零件的特点和精度要求,编制合理、高效的加工程序。采用手工编程和自动编程两种数控编程方法。手工编程:零件图样分析→工艺处理→数据计算→编写程序单→输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。手工编程主要适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工等。对于几何形状复杂的零件,常采用软件绘制零件图,通过软件生成加工程序进行加工。   在加工配合精度较高的零件时,没有较好的工艺分析,不管采用手工编程或自动编程加工,都无法准确保证精度要求。例:加工精度要求高,形状复杂的配合零件时,常选用在数控机床来加工。配合类零件在手工编程时需要注意其公差尺寸,达到公差要求是指零件加工完成之后,满足零件图纸标注的尺寸范围,而零件中的相关尺寸能满足尺寸链。所以手工编程时应满足以下要求:   一、正确选择程序原点   使用数控车床编程车削时,应选择合理的加工原点和合理的基准点,并以此为原点建立一个工件坐标系。同一个零件,同样的加工由于编程原点选的不同,编程的坐标数值就不一样,??以编程之前首先要选定编程原点。从理论上说,编程原点选在任何位置都是可以的。但实际上,为了换算尽可能简便以及尺寸较为直观(至少让部分点的指令值与零件上的尺寸值相同),应尽可能把编程原点的位置选的合理,编程原点的确定原则为:   1.将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准,这样可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算;   2.容易找正对刀,对刀误差小;   3.编程方便;   4.在毛坯上的位置能够容易,准确地确定,并且各面得加工余量均匀;   5.对称零件的编程原点应选在对称中心。一方面可以保证加工余量均匀,另一方面可采用镜像编程,编一个程序加工两个工序,零件的形廓精度高。   二、合理选择进给路线   遵循刀具在加工中合理的运动轨迹,合理地选择进给路线应考虑以下几个方面:   1.尽量使用较短的进给路线,减少空走刀量,从而提高加工效率。   (1)正确选择起刀点。(2)合理规划起刀点和终点坐标。(3)粗加工是选择合理的进给方式。   2.保证加工零件的各项精度要求。   (1)选择合理的起刀点、切入点,切入方式要平稳。(2)确保所加工的零件不会变形,选择合适的切削方法和切削量。(3)尽量遵循“先粗后精”“先近后远”“先内后外”的加工工序。   3.保证加工过程的安全性。避免刀具与工件相撞,选择合适的进刀和退刀点。   4.复杂零件和选用自动编程加工。   三、加工工艺分析   分析零件精度和表面粗糙度为基础,对加工方法、装夹方式、进给路线、刀具及切削用量等进行正确而合理的选择。主要包括:   1.分析精度及各项技术要求是否齐全、合理;   2.分析本工序的数控加工精度能否达到图样要求,若达不到,需采取其它措施弥补的话,注意给后续工序留有余量;   3.找出图样上有较高位置精度要求的表面,这些表面应在一次安装下完成;   4.对表面粗糙度要求较高的表面,应确定用恒线速切削。   四、配合零件的数控加工   (一)机床的选择及G54坐标系确定。   无论是普通车床加工还是数控车床加工,都必须要选择对刀(基准点),在刀具选择时应尽量选择标准刀具,选择合理的对刀方法。如选择数控机床加工时,所采用的绝对方式对刀是指,根据使用到的每一把刀具单独建立自己的补偿偏置值,该值会从工件坐标系G54上建立起来。而相对方式对刀是指建立一把基准刀具,其余所使用的每一把刀具都相对于基准刀具进行偏置。该数值不会反映到工件坐标系G54上,此时只建立一个由基准刀确定的工件坐标系。   (二)编程尺寸设定值的确定   编程尺寸设定值应为该尺寸误差分散中心,但由于事先无法知道分散中心的确切位置,可先由平均尺寸代替,最后根据试

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