配合类零件的加工.docVIP

PAGE  PAGE 6 配合类零件的加工 　　摘 要：本文介绍了如何利用数控机床加工零件，利用数控加工技术对配合类零件进行编程加工，保证零件的机械加工精度，并分析了手动编程与自动编程的区别，并提出怎样提高配合类零件的精度方法及工艺措施。 　　关键词：配合类零件；数控加工；工艺分析 　　随着机械加工业的快速发展，人们对机械产品的机械结构、机械性能、加工精度和生产效率的要求越来越高，在产品加工过程中小批量零件的加工比重变大。之前采用的大批量生产方式已经不能满足现在的生产需求。从而选择数控机床（优点：加工精密、加工产品多样化，液压气动装夹方便），有效地解决了复杂外型、精密尺寸、小批量多样化的零件加工问题，能满足其加工要求，能适应现在零件的发展需求。其中数控车床由于具有高效率、高精度和高柔性的特点，在机械制造业中得到日益广泛的应用，成为目前应用最广泛的数控机床之一。但是，要充分发挥数控车床的作用，根据不同的零件的特点和精度要求，编制合理、高效的加工程序。采用手工编程和自动编程两种数控编程方法。手工编程：零件图样分析→工艺处理→数据计算→编写程序单→输入程序到程序校验等各步骤主要由人工完成的编程过程。手工编程主要适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件的加工等。对于几何形状复杂的零件，常采用软件绘制零件图，通过软件生成加工程序进行加工。 　　在加工配合精度较高的零件时，没有较好的工艺分析，不管采用手工编程或自动编程加工，都无法准确保证精度要求。例：加工精度要求高，形状复杂的配合零件时，常选用在数控机床来加工。配合类零件在手工编程时需要注意其公差尺寸，达到公差要求是指零件加工完成之后，满足零件图纸标注的尺寸范围，而零件中的相关尺寸能满足尺寸链。所以手工编程时应满足以下要求： 　　一、正确选择程序原点 　　使用数控车床编程车削时，应选择合理的加工原点和合理的基准点，并以此为原点建立一个工件坐标系。同一个零件，同样的加工由于编程原点选的不同，编程的坐标数值就不一样，??以编程之前首先要选定编程原点。从理论上说，编程原点选在任何位置都是可以的。但实际上，为了换算尽可能简便以及尺寸较为直观（至少让部分点的指令值与零件上的尺寸值相同），应尽可能把编程原点的位置选的合理，编程原点的确定原则为： 　　1.将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算； 　　2.容易找正对刀，对刀误差小； 　　3.编程方便； 　　4.在毛坯上的位置能够容易，准确地确定，并且各面得加工余量均匀； 　　5.对称零件的编程原点应选在对称中心。一方面可以保证加工余量均匀，另一方面可采用镜像编程，编一个程序加工两个工序，零件的形廓精度高。 　　二、合理选择进给路线 　　遵循刀具在加工中合理的运动轨迹，合理地选择进给路线应考虑以下几个方面： 　　1.尽量使用较短的进给路线，减少空走刀量，从而提高加工效率。 　　（1）正确选择起刀点。（2）合理规划起刀点和终点坐标。（3）粗加工是选择合理的进给方式。 　　2.保证加工零件的各项精度要求。 　　（1）选择合理的起刀点、切入点，切入方式要平稳。（2）确保所加工的零件不会变形，选择合适的切削方法和切削量。（3）尽量遵循“先粗后精”“先近后远”“先内后外”的加工工序。 　　3.保证加工过程的安全性。避免刀具与工件相撞，选择合适的进刀和退刀点。 　　4.复杂零件和选用自动编程加工。 　　三、加工工艺分析 　　分析零件精度和表面粗糙度为基础，对加工方法、装夹方式、进给路线、刀具及切削用量等进行正确而合理的选择。主要包括： 　　1.分析精度及各项技术要求是否齐全、合理； 　　2.分析本工序的数控加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其它措施弥补的话，注意给后续工序留有余量； 　　3.找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成； 　　4.对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。 　　四、配合零件的数控加工 　　（一）机床的选择及G54坐标系确定。 　　无论是普通车床加工还是数控车床加工，都必须要选择对刀（基准点），在刀具选择时应尽量选择标准刀具，选择合理的对刀方法。如选择数控机床加工时，所采用的绝对方式对刀是指，根据使用到的每一把刀具单独建立自己的补偿偏置值，该值会从工件坐标系G54上建立起来。而相对方式对刀是指建立一把基准刀具，其余所使用的每一把刀具都相对于基准刀具进行偏置。该数值不会反映到工件坐标系G54上，此时只建立一个由基准刀确定的工件坐标系。 　　（二）编程尺寸设定值的确定 　　编程尺寸设定值应为该尺寸误差分散中心，但由于事先无法知道分散中心的确切位置，可先由平均尺寸代替，最后根据试