化工厂节能降耗论文炼油企业节能降耗统计核算方法探讨.doc

化工厂节能降耗论文- 炼油企业节能降耗统计核算方法探讨 　 摘 要:探讨企业能源消耗统计中对自产能源的两种处理方法,建议采用只考虑自产能中可转化为产品的自产能源。,并逐年以现价调整统计报表往年数据,从而达到消除影响因素,真实反映企业节能及经营状况变化的目的。 　　关键词:节能;统计;计量;方法 　　 　　1 某炼油厂节能降耗现状简述 　　1.1 节能节水情况 　　近年来,某炼油厂通过不断完善凝结水回收系统,加大蒸汽冷凝水的回收利用。在凝结水回收系统中采用单元组安装疏水器的方法,应用凝结水回收泵升压的方式进行回收至脱盐水站。目前,该厂甲醇、聚丙烯的凝结水已回用至锅炉,但炼油部份的凝结水由于所含油和Fe2+超标,暂时不能直接回用于锅炉,但可以补充到全厂生活采暖水中进行利用。 　　1.2 蒸汽的合理利用情况 　　蒸汽是该厂能源利用中非常重要的二次能源,为了更有效、合理地进行利用,2009年根据蒸汽消耗用量来增减动力锅炉负荷,让产气量随耗汽量而定;使全厂的中压蒸汽和低压蒸汽的产出与消耗达到平衡,减少动力车间天然气的消耗。 　　1.3 瓦斯回收利用情况 　　瓦斯充分利用是该厂节能的重要手段。因为瓦斯的利用程度,直接影响到全厂天然气的消耗量。近年来该厂在节能降耗上主要做了两方面工作:一是注重提高催化装置的操作平稳,保证了全厂瓦斯系统的平稳供应;二是随着催化处理量增加后的全厂瓦斯量的增加,组织了常压加热炉和动力锅炉在正常情况下瓦斯的最大回收利用,同时加大协调,根据瓦斯管网压力变化情况及瓦斯产量大小,调整相关车间的瓦斯用量,避免造成能源浪费。2007年大检修期间,针对气柜腐蚀严重,投入300万元对气柜进行了原地修建,恢复了低压瓦斯系统的正常运行,降低放烧火炬的瓦斯量,减少了损失。 　　通过近年来先后对催化余热锅炉、动力锅炉进行了改造,提高了该厂炉子热效率,有效降低燃料气消耗,由于加大了瓦斯回收利用,全厂综合能耗呈逐年下降趋势,由2007年的74.71 kgEO/吨原油下降至2009年的67.36 kgEO/吨原油(见下表1)。 　　表1 　　年份2007年2008年2009年 　　综合能耗(kgEO/吨原油)74.7169.7267.36 　　2 某炼油厂加工费用现状简述 　　表2 某炼油厂加工费现状 　　项目 　　2007年2008年2009年 　　分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比%分项加工费元·t-1占百分比% 　　辅助材料费26.3614.4725.513.5816.417.64 　　能耗费56.9631.2754.9929.2861.2827.88 　　工资及附加费9.945.468.774.6710.84.91 　　折旧费46.225.3639.521.0340.318.33 　　修理费13.187.2324.3212.9513.286.04 　　其他制造费29.5416.2134.7118.4877.7635.2 　　合计18279100219.83100 　　该厂外购能源包括水、电、天然气,自产能源有催化装置产的瓦斯气和各装置产的燃料气,见表3。 　　表3 自产及外购能源消耗情况表 　　项目名称计算单位2007年2008年2009年 　　天然气外购量(炼油)标方372620532000 　　瓦斯气自产量(炼油)吨468005554266425 　　烧焦自产量(炼油)吨382254442648400 　　通过表1、表2数据对比,我们不难发现,由于该厂通过改造充分利用瓦斯气,因此天然气的消耗量在相对减少,自产的烧焦量和瓦斯气量在不断增加,能耗费用所占加工费用的比例在逐年降低。 　　由于近年辅材及能源的涨价因素,直接从表1无法直观的了解到节能挖潜措施项目对该炼油厂生产成本影响和项目实施后的经济效益。 　　3 炼油加工费统计及分析方法探讨 　　3.1 考虑自产能源的统计及分析方法的利与弊 　　近期有专家提出,认为炼油加工费中应该把自产能源的消耗也计算在内,这样可以准确地反映装置的能耗水平,揭示其节能潜力。具体方法是能源以销售价格定价计算,自产能源的价格有市场价格的参照市场价格,无市场价格的采用可替代能源价经热能等效折算后确定的价格,如干气和催化烧焦等。 　　根据生产经验,我们不难发现这种方法能够全面的反映炼油企业全部的能源消耗状况,对于全面衡量装置的能耗水平有实际的意义,它能够直接反映出装置的保温效果水平的高低。在实际生产中,节能除了提高保温水平,降低装置因热量损失引起的能源消耗外,还包括有效能的利用率以及非产品自产能源的利用率水平。特别是提高干气及烧焦热量