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发动机机械件加工新技术及应用 陈建新 发动机的缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等是汽车发动机最主要的核心零部件，在各发动机主机厂中自制率比较高。随着当今的科技发展，发动机技术进步不断加快，这五大件制造技术也有了长足的进步，本文试就以上几个零件制造技术发展和应用的情况，分别做一简述。 一、连杆 连杆的制造材料传统上采用中碳钢和中碳合金结构钢制造 ，锻造成型。 目前，连杆大量的开始应用高碳钢 、可锻铸铁、球墨铸铁、粉末锻造和低碳合金钢（用于渗碳连杆）等新材料。而应用最广泛的是高碳钢C7O钢和粉末锻造2种。 高碳钢连杆锻造后直接空冷就可得到所需要的性能，省去了调质热处理工序。 粉末锻造是由粉末冶金与锻造相结合形成的一种新材料技术和新型金属成形工艺，粉末锻造通常是指将粉末烧结的预成形坯经加热后，在闭式模中锻造成零件的成形工艺方法。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺，并兼两者的优点。它可以制取密度接近材料理论密度的粉末锻件，克服了普通粉末冶金零件密度低的缺点。使粉末锻件的某些物理和力学性能达到甚至超过普通锻件的水平，同时，又保持了普通粉末冶金少屑、无屑工艺的优点。通过合理设计预成形坯和实行少、无飞边锻造，具有成形精确，材料利用率高，锻造能量消耗少等特点。 粉末锻造连杆产业快速成长的关键因素在于1990年前后研发并得到成功应用的涨断工艺。粉末冶金连杆由于配粉时的精确称量及采用闭式模锻技术，零件重量误差很小，以致无需分级配重。尺寸精度也较好，尺寸公差可控制在普通连杆的1/5以内。除此之外，连杆的整体质量减轻10％以上，材料可节约40％，机加工工序减少47％，能源消耗可节约50％，零件生产成本可降低10％。 涨断工艺连杆毛坯和传统工艺毛坯的区别，前者大头孔为圆形，后者为椭圆形。 连杆涨断加工技术(也称连杆裂解)作为一项制造新工艺，于二十纪九十年代在汽车下业发达国家发展起来，并逐渐应用于大规模生产领域。连杆裂解是对连杆杆身和连杆盖结合面进行无屑断裂剖分加工的新技术,具有构思新颖、操作经济、效益显著的特点。 其工艺过程的主要特点是： 大头孔加工 传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形。因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。而涨断工艺将大头孔加工成圆形 。 2、连杆体、盖分离 传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的精确定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。 3、结合面的加工 传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。 4、螺栓孔加工 涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是最完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。 5、螺栓装配 通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，最后拧紧螺栓至要求。 连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。由于结合面的特殊形状，使连杆盖定位准确，保证了连杆在使用过程中的精度；连杆不需要采用高精度的定位螺栓，普通螺栓就能满足性能要求，并省去了螺母，因此降低了连杆零件的总成本；连杆毛坯的大头孔为圆形，降低了毛坯金属材料的消耗和模具费用，简化了连杆大头孔的粗加工；省去了切断及结合面的加工，节省了大量刀具和模具费用；减少了设备操作人员。据德国ALFING机床公司介绍，采用涨断工艺后的经济效益如下： 减少设备投资达25%以上； 缩短连杆生产线的长度，减少设备占地面积达30%以上； 节约能耗40%以上； 节约刀具费用35%以上； 明显地减少设备、刀具等的维护费用。 连杆涨断也在技术上带来新的问题，如连杆分离面断开之後，在分离面上有些金属粉粒未脱落，需要先吹净分离面才装配连杆与连杆盖，装配完毕再松开并第二次吹净其分离面，然後再装配连杆与连杆盖。所