可靠度与FMEA在產品生命周期的角色扮演.doc

可靠度與FMEA在產品生命週期的角色扮演 實踐品質的佳良方－FMEL 要讓產品鶴立雞群、備受客戶歡迎，好品質就是最佳的良方。 透過實踐FMEA，將可有效維持，提升產品品質，讓「產品」符合客戶的期待。 產業競爭激烈的時代，企業成功的關鍵維繫於顧客對價格及產品所提供的功能與所獲得服務的「滿意度」，也就是說產品品質及服務需符合顧客的期望。為能讓產品品質能符合顧客的期望，企業就必須以各種「產品規格」確保產品在設計、製造、包裝、儲存、運輸使用的過程皆能處於良好的管制狀態，以保證顧客手上產品，品質能符合顧客的期望。 產品品質的涵意 對於產品品質應注意「設計的品質」與「符合性的品質或製造的品質」兩種不同觀念。「設計的品質」會決定產品能在長久的時間內於可接受的狀態下執行其指定的功能，而「可靠度」即為設計品質的一項重要指標；「符合性的品質或???造的品質」則主要確定實際產出的產品是否能符合原設計規格。其中可靠度的定義為「在規定的環境條件下及時間範圍內，產品能適當地達成其所要求功能的或然率。」由以上定義可瞭解可靠度有幾個重要因素： 環境條件：產品在不同的溫度、濕度、壓力等環境條件下，其壽命 與功能皆可能不同，所以必須界定目標市場的環境條件。 時間範圍：也就是顧客所承諾的產品壽命，因為產品業非保用萬年的。 要求的功能：產品在整個壽命週期中的功能並非一成不變，所以必須界 　　　　　　　　　　定其功能低落至何種可接受程度。當產品不能滿足其最 　　　　　　　　　　低求時即稱為「失效」。 或然率：在相同的環境下，產品的功能及壽命並非百分百相同，所必 　　　　　　　　須估算其滿足設計要求或然率或機率。 近來國內工業界對品質之要求均已有共識，對製造品質之管理也能透過有系統的方法及制度，如防呆裝置、SPC、作業標準書、QC工程表等確保產品符合設計規格，因此由製造過程瑕疵而產生的「失效」較易找出解決之道。但產品若已完全符合設計規格卻仍無法達到期望之壽命，此時則應由改善產品之設計可靠度尋求解決之道。過去國內的產業，特別是汽車產業並不自行進行產品的研發設計，主要為引進國外已開發完成之設計，在國內進行地產化之製程開發，在開發階段亦均會進行「耐久性測試」，此類測試實質上即為可靠度測試，但其主要目的是在確認量產製程產出之產品是否可符合設計品質的要求，而並非用於發展「設計規格」。唯因應競爭環境需求，有關產品可靠度將日益備受重視。 修正及新預估設計 可靠度與失效模式 （圖一）PRODUCT LIFE CYCLE 可靠度與失策 模式設計準則 DRAFTING DESIGN ENGINEERING PRODUCT CONCEPT 原型件可 模式分析 原型件測 試壽命及 靠度及失效 資訊回饋 模擬實際使用條件設計測試方法 PERFORMANCE RELIABILITY CRITERIA PROTOTYPE AND TEST 市場失效 DFMEA AND RELIABILITY EST. 失效模式 資訊回饋 資訊回饋 PROCESS PLANNIMG TOOL DESIGN AND PROCESS PARAMETER DVLP. CUSTOMER AND MARKET PFMEA , QA CRITERIA APQP D-FMEA Sign off TOOLING , EQUIP. STD. OPERATION PROCEDURE REL. PFMEA Date feed Back CAR issued 市場失效 資訊回饋 issue CAR PPAP P-FMEA sign off PRODUCTION PLANNIMG PRODUCT CONCEPT PRODUCTION SHOP FL. CONTROL 展開FMEA作業的六階段 在評估產品的可靠度時，很重要的一項工作就必須先定義產品在何種情況下無法執行其功能，在可靠度的作業定其為「失效」。若要對失效（Failure）做較明確的定義則為「凡一系統、子系統或其中之零件，在規定的環境條件下無法達成其預定的功能。」 在整個產品生命週期如圖一所示，各階段均應有可靠度及「失效模式及效應分析（Failure Mode Effect Analysis）」作業的介入，且各階段所蒐集的資料及分析結果均為下一階段的參考資或作業規範，所以各階段的參考資料或作業規範，所以各階段之作業均有其延續性。但若按FMEA的作業特性來劃分，一般可分為設計階段的D-FMEA(Design FMEA)及製造銷售階段的P-FMEA (Process FMEA)。 D-FMEA著重於，透過對過去的類似產品及對新產品的可靠度測試之失效模式的現象、原因與效應分析，提供對可靠度測試規格