案例8_联想存货管理案例范本.ppt

第三部分:营运资金管理 —联想存货管理案例分析 案例背景 案例材料 课堂讨论 案例分析 小组讨论(略) /v/b2452783054.html;存货管理; 如果工业企业能在生产投料时随时购入所需的原材料，或者商业企业能在销售时随时购入该项商品，就不需要存货。但实际上，企业总有储存存货的需要，并因此占用或多或少的资金。 企业保存存货原因： 第一，保证生产或销售的经营需要。 第二，出于价格的考虑。 存货管理的基本目标是在存货的功能与成本之间进行利弊权衡，实现他们之间的最佳组合。 ;二、储备存货的有关成本;（一）取得成本;2．购置成本;（二）储存成本;（三）缺货成本;（二）基本模型的扩展;1．订货提前期;续前例，企业订货日至到货期的时间为10天，每日存货需要量为10千克，那么： R=L×d=10×10=100（千克） 即企业在尚存100千克存货时，就应当再次订货，等到下批订货到达时（再次发出订货单10天后），原有库存刚好用完。此时，有关存货的每次订货批量、订货次数、订货间隔时间等，并无变化，与瞬时补充时相同。 订货提前期的情形见图。这就是说，订货提前期对经济订货量并无影响，可仍以原来瞬时补充情况下的300千克为订货批量，只不过在达到再订货点（库存100千克）时即发出订货单罢了。;2．存货陆续供应和使用;图中的E表示最高库存量，表示平均库存量。;设每批订货数为Q。由于每日送货量为P，故该批货全部送达所需日数为Q/P，称之为送货期。 因零件每日耗用量为d， 故送货期内的全部耗用量为： 由于零件边送边用，所以 每批送完时，最高库存量为： 平均存量则为：;这样，与批量 有关的总成本为： 最小化，可得出存货陆续供应 和使用的经济订货量公式为： 存货陆续供应和使用的 经济订货量总成本公式为：;注意;3．保险储备;图中，年需用量（D）为3 600件，已计算出经济订货量为300件，每年订货12次。又知全年平均日需求量（d）为10件，平均每次交货时间（L）为10天。为防止需求变化引起缺货损失，设保险储备量（B）为l00件，再订货点R由此而相应提高为： R=交货时间×平均日需求+保险储备 =L×d+B =l0×10+100 =200（件）;在第一个订货周期里，d=10，不需要动用保险储备；在第二个订货周期内，d10，需求量大于供货量，需要动用保险储备；在第三个订货周期内，d10，不仅不需动用保险储备，正常储备亦未用完，下次存货即已送到。 建立保险储备，固然可以使企业避免缺货或供应中断造成的损失，但存货平均储备量加大却会使储备成本升高。 研究保险储备的目的，就是要找出合理的保险储备量，使缺货或供应中断损失和储备成本之和最小。 方法上可先计算出各不同保险储备量的总成本，然后再对总成本进行比较，选定其中最低的。;四、存货的日常管理;（一）存货储存期控制;（二）存货ABC分类管理;ABC分类;?ABC控制法 （1）存货ABC分类管理 1.含义：存货ABC分类管理是指按一定的标准，将存货划分为A、B、C三类，分别实行分品种重点管理、分类别一般控制和按总额灵活掌握的存货管理方法。 2.分类标准：一是金额标准；另一个是品种数量标准。其中金额标准是最基本的。 一般而言，三类存货的金额比重大致为A:B:C=0.7:0.2:0.1， 而品种数量比重大致为 A:B:C=0.1:0.2:0.7。; 第四节 存货管理;JIT存货管理　 （1）基本原理 1.基本做法 （1）只有在使用之前才从供应商处进货，从而将原材料或配件的库存数量减少到最小； （2）只有在出现需求或接到订单时才开始生产，从而避免产成品的库存。 2.基本要求 及时生产的存货系统要求企业在生产经营的需要与材料物资的供应之间实现同步，使物资传送与作业加工速度处于同一节拍，最终将存货降低到最小限度，甚至零库存。　 ; 第四节 存货管理;戴尔简介;;;;戴尔的直销模式 ;;戴尔的存货管理;戴尔减少库存的办法一：;;戴尔公司的发展;;;;对我们的启示 ;;;;;;Lenovo-联想的存货管理;;;;;;VMI定义;Consignment模式适用范围;VMI库存控制;预测数据的发布及处理;补货的相关信息及操作;转库（拣料）;转库（拣料）;VMI物料的IQC检验;开票及结算;传统的库存管理模式;VMI库存管理模式;传统的库存管理和VMI模式的比较;实施VMI的好处（制造商）;实施VMI的好处（供应商）;以客户为中心的存货管理(CFIM)项目的一般形式;VMI面临的挑战;VMI的现状;两种现象揭示了供应商和制造商之间的尴尬关系;在VMI模式的实施过程中，独立的3PL的参与，避免了供应商和制造商之间的