8D改善报告填写确定版).pptVIP

8D改善报告的填写;案例：以下通过一件发生在我们身边的平常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施）的写法。 事由：2010-09-18接收到日本电产投诉8月30日进货检验的590000130C产品出现毛刺不良，同时外包装箱破损。;24小时内的快速反应;72小时内的原因分析、改善方案;重新分析;8D改善报告的关闭;a）使用简单，正确的语言 简单，但是能够清晰的说明问题 b）符合逻辑性 一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的问题出来。 c）目标读者 外行——在某个项目上没有接受过培训的，不具备相关行业背景知识，没有技术背景，缺少工程经验的人员。 说白了就是让白痴也能看明白。 d）多一些“花花草草”的东西 多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品验证的证据。 多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTA e）兼顾顾客的要求和公司的利益 了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。对公司明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来推动内部的持续改善。 ;a）2D问题描述阶段 必须说明所有客户反馈失效的相关信息，失效描述(外观不良，电性能不良…)，退回样品信息（品名，型号，数量，批号），失效发生的信息（受入检查，整机测试，老化试验，0km，市场…)和具体的失效分析结果。通过找到失效的真正问题点也是非常关键的，这个对今后的数据分析和原因分析有很大的帮助。 b）3D遏制行动阶段 3D通常可以包含以下内容，实施有效的遏制行动来停止问题延续，防止类似不良的产品继续产生并发给客户，可以通过额外/加严的控制(e.g. 100% 全检)，将异常信息传达给相关人员，提升其意识和注意，对现有的库存和在线产品进行验证，是否有同样的问题，确认受影响批的生产记录（过程监控的数据（抽样试验的数据，检验数据，测试数据），合格率数据，过程中不良分类（是否和投诉有关联），前后批次（通常需要3-5批）的合格率数据，不良分类，设备维修记录（异常批没有维修记录，??确认之前一次和之后一次），品种更换记录等）－－这些记录的整理非常关键，通过挖掘数据，可能会找到问题的规律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”，评估是否需要召回或隔离，以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。;c）4D原因分析阶段 原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法，个人觉得这些方法是非常好的，可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清，不管是对8D报告来说还是对问题解决来说，完全失败。 很多偶发的问题可能是找不到原因的，那么FTA就提供了很好的帮助，通过头脑风暴把大家的意见结合起来，对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻，有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析，历史记录和再现试验来验证，通常这样的发生率很小案列，最终找不到原因的时候，都是挑一个可能发生的，公司容易改进的（或者确实需要改进的），做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解，我们可以制作一些图片来说明失效的机理，必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏，用动画或图片的效果要远远好于文字说明。 需要注意的是，原因分析要和问题描述相吻合，也就是说，这个原因确实可以引起这个现象，然后进行再现试验，再现之后，产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象，这样我们才认可这个原因分析到位了。当然，不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的，比如有的缺陷在测试时候不能筛选，我们以后改善以后如何保证筛选出来。 ; 还有一点，大厂往往比较在意的，就是系统方面的原因分析，这对汽车工业来说，那是一定需要了。 Machine –e.g.设备设定，参数没有优化，设备放行的标准，设备的管理维护不足… Material –e.g. 材料规范/公差不适宜，受入检查方法不合适，供应商认定有不足… Method –e.g. 方法/流程没有优化,混乱的指令，没有定义相关规范和检查项目… Man –e.g. 人为错误，无效的培训，违反纪律 对一些重复发生的问题，客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析没有分析到，这个时候，FTA就起作用了，可以通过FTA的分析把相同的现象引到不相同的原因上，当然，我们也要据理力争，不是所有的缺陷都可以消失或者预防到的，特别是制造过程中。如果做到了没有缺陷、不合格品流出，应该不是什么大问题。想想看，航天工业目前也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的，预防起来。 ;关键点如下: 1、包括针对发生原因/流出原因/系统原因，都是需要采取纠正措施的，