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臭氧空气消毒,灭菌 一 臭氧设备选择方法 在食品生产工艺中，对于无菌生产洁净区域环境的微生物进行有效的控制，需要选择适宜的消毒灭菌剂，以保证“无菌食品”生产所必需的相应洁净度环境。在这里，臭氧作为一种广谱杀菌的“绿色”消毒剂应为首选。下面介绍一下臭氧设备的选择方法： 利用中央空调新风系统或其他管路系统进行集中投加时，臭氧发生器的选用采用下列方法。首先计算实际臭氧消毒体积，消毒体积由三部分组成： V=V1+V2+V3 V—总消毒体积 V1—洁净区体积 V2—管路体积 V3—循环风量(送风量)空气体积的损失 在实际计算过程中，由于V2较小，可忽略不计，V3实际上等于循环风量(送风量)乘以1.1%。 根据《消毒技术规范》的标准确定臭氧的投加量(g/h)，食品车间一般选用臭氧浓度为3～5ppm(6～10mg/m3)，那么臭氧发生器的产量： W=C·V/S=C·(V1+V3×1.1%)/S W—臭氧发生量 C—选用浓度 S—臭氧衰减系数0.4208 例如：某工厂为空气灭菌，洁净室需臭氧浓度为5ppm(10mg/m3)，消毒体积1000 m3，送风量2000m3/h，则所需臭氧产量为 W = C·(V1+V3×1.1%)/S = 10×(1000+2000×1.1%)/0.4208 = 28992 mg/h = 28.992 g/h 由此，可选用一台30g/h臭氧发生器。 二 GMP用臭氧发生器 我国GMP条例对药品生产(特别是无菌产品)有着极其严格的要求。在GMP验证过程中人们大力推荐臭氧灭菌方法。与各种传统灭菌方法 相比，臭氧灭菌 有许多特点，因此，臭氧灭菌在药品生产中具有广泛的用途。目前应用比较广泛的有： ① 对管道容器的灭菌； 利用中央空调净化系统对 洁净区的灭菌； 对原辅助材料和工作器具的灭菌； 对密闭空间的灭菌； 对药厂用水和灭菌处理。 GMP验证和国家GMP认证给臭氧技术带来了前所未有的机遇。臭氧灭菌技术也给制药企业进行GMP验证和接受国家GMP认证提供了有力的武器。美国食品药品管理局于1962-1963年制定和颁发了第一部《药品生产质量管理规范》(GMP)至今，美国实施GMP已有近40年的历史并在实践中做了几次修订。我国卫生行政部门在1985年实施《药品管理法》以后，于1988年根据《药品管理法》规定，条例，即《药品生产管理规范》作为正式法规。然而，这个《规范》比较原则。又于1990年卫生部又组织了有关专家起草了《实施细则》。于1990年，决定将《规范》和《实施细则》合并，编成《药品生产质量规范》修订本，并于1992年12月28日颁布。最近，根据多年来在我国推行GMP和药品监督的实践，加上国际上实施GMP在建立统一组织机构执法方面经验，我国于1998年根据国务院指示，改革并统一了药品监督的机构，新组建了国家药品监督管理局。该局安全监督司又专门设立了药品生产监督处，该处具体负责 GMP执法工作。同时国家药品监督管理局又于1999年新颁布了《药品生产质量管理规范(GMP1998年版)》并制定了附录。该局又印发了《药品GMP认证管 理办法》和《药品GMP认证工作程序》。GMP是我国药品生产企业管理的基本法则。目前我国不同剂型的药品生产企业在规定时间内未达到国家GMP认证 要求者就要被淘汰，就不能继续进行该药品生产。所以，当前企业越来越重视GMP的国家认证，也越来越要在认证之前，做好按国家规定的验证工作。在我 国GMP中臭氧灭菌是被推荐的重要灭菌方法之一。当前的实际形势给臭氧灭菌的应用带来了前所未有的机遇。为了做到药品的菌检合格： 要求药品生产和环境是合格的，不同剂型的药品生产车间洁净区应划分下列不同的洁净级别(表1) 1998版GMP附录中对GMP的验证规定了尘粉和微生物的具体要求(表2) GMP对无菌药品的具体要求(表3) 不同剂型及工序的洁净度要求 表1 100级 不灭菌药品的灌封、分装、冻干、压塞、内包材处理；无菌原料药精烘包的暴露工序；可灭菌大针剂(≥50ml)灌封。 1万级 可灭菌针剂稀配、过滤、小针灌封，内包材处理；不灭菌药品灌装前需除菌过滤的配制，滴眼剂配制、灌装。 10万级 可灭菌口服液的暴露工序；口服液固体制剂；表皮外用药；一般。 洁净室(区)空气洁净度级别 表2 洁净度级别尘粒最大允数/立方米微生物最大允数 ≥0.5um≥5um浮游菌/立方米沉降菌/皿 100级3,500051 10,000级350,00020001003 100,000级3,500,00020800,000级10,500,00060,000-15 新版GMP对无菌药品的要求无菌药品是指法定药品标