DH 800轮辋对焊机闷焊与提高生产效率的研究的论文.docVIP

　　DH 800轮辋对焊机闷焊与提高生产效率的研究的论文 　　［摘要］为了解决dh-800对焊机在车轮轮辋对焊中经常遇到的闷焊问题，及生产效率低，产品质量得不到保证的问题，文章通过对该焊机工作过程进行分析，对电气、液压系统进行改造，较大地提高生产效率和产品质量。 　　［关键词］对焊机；闷焊；生产效率 　　闪光对焊属于压铸范畴，是主要的焊接方法之一，1903年德国人首先使用闪光对焊，前苏联则发展了闪光对焊技术。闪光对焊工艺参数对接头质量有一定影响，因此正确选择工艺参数是保证焊接质量的关键[1]。dh-800对焊机根据前苏联20世纪50年代初期的闪光对焊机（型号ccm-750）设计制造，是专门用于车轮轮辋对焊的设备。其结构简单，经久耐用，维修方便，特别适合单一品种大批量车轮轮辋焊接。但该焊机的焊接规范受凸轮曲线限制，焊接参数不能细调，不宜用于多种品种生产，并存在轮辋焊接质量不稳定与生产效率低等问题。本文分析dh-800对焊机存在的问题，针对存在的问题对其进行了电气、液压改造，实践证明改造取得了良好的效果。 　　 　　一、轮辋对焊机闷焊与生产效率低的原因 　　 　　轮辋对焊机闪光过程按照凸轮曲线进行，在每个工作周期里，焊机接通焊接变压器进行对焊前，必须先分开焊接端面，使动板和不动板的上下钳口所夹紧的轮辋两边缘拉开一定距离，然后使轮辋缓慢接近到局部接触，利用局部接触的电阻热加热金属至高温，形成闪光烧化轮辋边缘，对焊过程分为闪光阶段与顶锻阶段。有时在一个工作周期结束时，会出现连杆滚子不落在凸块上，导致机床端面复位的位置不正确。.如果在端面复位位置不正确的情况进行下一个轮辋生产，设备将不能使轮辋焊接端面分开或轮辋焊接端面分开程度不够，造成焊接端面短路，焊机无法形成闪光，出现闷焊现象，使轮辋被强大的电流烧坏。同时，在加热过程中往往集中加热了某一点或某一部分，这些部位熔滴飞溅量大，焊接截面的平滑遭到破坏，形成凹凸不平，增大了火口深度；致使工件端面易被空气侵入氧化，产生夹渣，甚至造成轮辋报废。因此，该工序历来是车间工艺控制点，焊接好坏直接影响钢圈质量和废品率。 　　轮辋生产线上，对焊工序所需时间比其他工序要长很多，其生产效率成了车间生产线的瓶颈。该工序时间过长主要是由于液压系统供油量的原因，导致工件夹紧及松夹时间过长引起。 　　因此，为了提高焊接质量和提高生产效率，必须解决轮辋闷焊和工件夹紧及松夹时间过长问题。 　　 　　二、轮辋对焊机闷焊及生产效率低的分析与研究 　　 　　（一）闷焊问题的分析与技改方案 　　在每个工作周期里，焊机执行烧化而接通焊接变压器前，必须先执行轮辋的焊接端面分开，使动板和不动板的上下钳口所夹紧的轮辋两边缘拉开适当距离。否则，会造成焊接端面短路发生闷焊。 　　焊接端面的分开靠凸轮驱动来实现，凸块旋转一周即一个工作周期。凸轮在原始位置时，应使动板连杆上的滚子落在凸轮的凸块上，这样当轮辋被夹紧开始工作时，滚子从凸块上落下，动板向后移动一点，将夹紧的轮辋两边缘拉开一定距离后再接通变压器，凸轮继续转动，动板开始向前移，开始烧化过程。因此，确保接通变压器前先分开焊接端面，实质上是处理好对凸轮初始位置的定位，使每个工作周期初始时滚子均落到凸轮凸块上。 　　焊机原控制系统在电机惯性停车前处于最高转速。系统在此时突然断电，凸轮在惯性作用下将保持原运动状态，仅靠阻力消耗来停车，速度越高就越难停下。不同工件产生的阻力存在差异，加上机床工作环境因素恶劣（如灰尘大），导轨上常粘上粉尘，阻力不稳定。因此难以确保凸轮在每个工作周期结束均停在原位，即难以确保滚子在每个工作周期结束均停在凸轮凸块上。出现闷焊的主要原因是在工作周期结束时，连杆滚子没有落在凸块上。这是由于此时凸轮转速过快，连杆滚子来不及回位造成的。因此将凸轮的角速度曲线改变为图1所示。 　　该对焊机电机的变速是通过vvvf变频器来实现的，根据闪光对焊工艺参数，预先调节变频器控制电机转速控制烧化速度，闪光对焊过程由接近开关控制，若接近开关工作，plc接收到信号并发出相应指令控制系统工作[2]。 　　控制系统改造如图2、图3所示。在变频器内增选一个低频率（７hz），即把cd13设置为７hz（其在变频器上为３df挡）。在pc的output端加装一继电器ka4，由0603控制。当凸轮旋转碰到接近开关ⅱ（0005）时，主电机不是马上断电，输入继电器0005得电工作，其常开接点闭合，驱动输出继电器0603及时间继电器tim09，输出继电器0603得电并自锁。使继电器ka4吸合，ka4驱动变频器的3df挡工作。变频器向主电机提供7hz的低频电源，使主电机由顶锻时的高速度ω2变为极低的速度ω3，如图1的ψ3－ψ4段，待tim09延时时间到３秒，tim09的常闭接点断开