常用的天然气液化流程.docVIP

常用的天然气液化流程 不同液化工艺流程，其制冷方式各不相同。在天然气液化过程中，常用天然气液化流程主要包括级联式:液化流程、混合制冷剂液化流程与带膨胀机的液化流程，它们的制冷方式如下。 一、级联式液化流程 由若干个在不同温度下操作的制冷循环重叠组成，其中的高、中、低温部分分别使用高、中、低温制冷剂。高温部分中制冷剂的蒸发用来使低温部分中的制冷剂冷凝，低温部分制冷剂再蒸发输出冷量，用几个蒸发冷凝器将这几部分联系起来。蒸发冷凝器既是高温部分的蒸发器又是低温部分的冷凝器。对于天然气液化，多采用由丙烷、乙烯和甲烷为制冷剂的三级复叠式制冷循环。 级联式液化流程的优点主要包括： 1、逐级制冷循环所需的能耗最小，也是目前天然气液化循环中效率最高的流程。 2、与混合制冷剂循环相比，换热面积较小； 3、制冷剂为纯物质，无配比问题； 4、各制冷循环系统与天然气液化系统彼此独立，相互影响少、操作稳定、适应性强、技术成熟。 级联式液化流程的缺点： 1、流程复杂、所需压缩机组或设备多，至少要有3台压缩机，初期投资大； 2、附属设备多，必须有生产和储存各种制冷剂的设备，各制冷循环系统不允许相互渗漏，管线及控制系统复杂，管理维修不方便； 3、对制冷剂的纯度要求严格。 根据级联式液化流程的以上特点，该流程无法满足小型撬装式LNG装置对设备布局要求简单紧凑的要求，因此只适用于大型装置，常用于2 X 104~5 X 104m3/d的装置。通过优化设备的配置，级联式液化流程可以与在基本负荷混合制冷剂厂中占主导地位的带预冷的混合制冷剂循环相媲美。 二、混合制冷剂液化流程 该工艺是20世纪60年代末期，由级联式制冷工艺演变而来的，多采用烃类混合物(N2、C1、C2、C3、C4、C5)作为制冷剂，代替级联式制冷工艺中的多个纯组分，其组成根据原抖气的组成和压力确是，利用多组分混合物中重组分先冷凝、轻组分后冷凝的特性，将其依次冷凝、分离、节流、蒸发得到不同温度级的冷量，又据混合制冷剂是否与原料天然气相混合，分为闭式和开式两种混合制冷工艺。 混合制冷剂液化流程的特点是什么? 以C1~C5的碳氢化合物及N2等五种以上的多组分混合制冷剂为工质，进行逐级的冷凝、蒸发、节流、膨胀得到不同温度水平的制冷量，以实现逐步冷却和LNG的工艺流程称之为混合制冷剂液化流程（Mixed-Refrigerant Cycle， MRC），这种流程一般用于液化能力为7 X 104~30 X I04m3/d的装置。 与级联式液化流程相比，MRC的优点是： 1、机组设备少、流程简单、投资省，比经典级联式液化流程的投资费用低15%~20%左右；2、管理方便； 3、对制冷剂的纯度要求不高；; 4、混合制冷剂组分可以部分或全部从天然气本身提取与补充。 其缺点是： 1、单级制冷剂的循环能耗比级联式液化流程高，一般高10%--20%左右； 2、混合制冷剂的合理配比难确走; 3、流程计算需提供各组分可靠的平衡数据与物性参数，计算固难。 MRC是目前最具活力和生命力的制冷工艺，其最大特点是混合工质在换热器内的热交换过程是一个变温过程，能与同样是混合组分的天然气相匹配，因此可使冷热流体间的换热温差保持较低的水平，这实质上等价于级联式液化流程在无穷级数时的极限，而且又避免了级联式系统复杂的缺点。MRC代表了天然气液化技术的发展趋势。 从以上分析可以看出，混合制冷剂液化流程由于具有设备少、流程简单等优点，因此可以作为小型LNG装置的候选流程。虽然能耗比级联式高，但是通过合理的流程设计，可以显著降低其能耗指标。 三、带膨胀机的液化流程 膨胀制冷循环多采用逆布雷顿循环 (Reverse-Brayton)，在该循环中工质通过压缩机等熵压缩，经冷却器冷却，然后在透平膨胀机内等摘绝热膨胀并对外做功，从而获得低温气流来制取冷量。在天然气液化过程中，膨胀制冷主要采用以下四种形式：天然气直接膨胀制冷、氮气膨胀制冷、氮气-甲烷混合膨胀制冷、气波制冷机--透平膨胀机联合制冷。 带膨胀机液化流程的制冷原理及特点是什么? 带膨胀机液化流程(Expandler Cyde)是指利用高压制冷剂，通过透平膨胀机绝熟膨胀的克劳德循环制冷，实现天然气液化的流程。其关键设备是透平膨胀机，它具有较高的等熵效率及膨胀功可回收的优点。因此，这种流程越来越受到液化能力较小的调峰型LNG装置的青睐，一般用于液化能力为7 X 104~ 70 X104m3/d的装置。带膨胀机液化流程制冷的基本原理是：气体在膨胀机中膨胀降温的同时输出功，可用于压缩机驱动；当进入装置的原料气与离开装置的商品气存在自然压差时，液化过程将无需“从外界”补充能量，而是靠自然压差通过膨胀机制冷来实现。 根据制冷剂的不同，可分为氮气膨胀液化流程、氮气~甲烷混合膨胀液化流程和天然气直接膨胀液化流程. 1