第五章_熔融沉积快速成型工艺剖析.ppt

第五章 熔融沉积快速成型工艺;第五章 熔融沉积快速成型工艺;;1.熔融沉积快速成型工艺的基本原理 ; 将实芯丝材原材料缠绕在供料辊上，由电机驱动辊子旋转，辊子和丝材之间的摩擦力使丝材向喷头的出口送进。在供料辊与喷头之间有一导向套，导向套采用低摩擦材料制成，以便丝材能顺利、准确地由供料辊送到喷头的内腔。喷头的前端有电阻丝式加热器，在其作用下，丝材被加热熔融，然后通过出口涂覆至工作台上，并在冷却后形成制件当前截面轮廓。 ; 熔融沉积快速成型工艺在原型制作时需要同时制作支撑，为了节省材料成本和提高沉积效率，新型FDM设备采用了双喷头，如图5-2所示。一个喷头用于沉积模型材料，一个喷头用于沉积支撑材料。双喷头的优点除了沉积过程中具有较高的沉积效率和降低模型制作成本以外，还可以灵活地选择具有特殊性能的支撑材料，以便于后处理过程中支撑材料的去除，如水溶材料、低于模型材料熔点的热熔材料等。;2.熔融沉积成型工艺的特点 优点： ◎ 系统构造和原理简单，运行维护费用低（无激光器） ◎ 原材料无毒，适宜在办公环境安装使用 ◎ 用蜡成形的零件原型，可以直接用于失蜡铸造 ◎ 可以成型任意复杂程度的零件 ◎ 无化学变化，制件的翘曲变形小 ◎ 原材料利用率高，且材料寿命长 ◎ 支撑去除简单，无需化学清洗，分离容易 ◎ 可直接制作彩色原型 缺点： ◎ 成型件表面有较明显条纹 ◎ 沿成型轴垂直方向的强度比较弱 ◎ 需要设计与制作支撑结构 ◎ 原材料价格昂贵 ◎ 需要对整个截面进行扫描涂覆，成形时间较长;指 标;;第二节 熔融沉积快速成型材料及设备;第二节 熔融沉积快速成型材料及设备;熔融沉积快速成型工艺对支撑材料的要求： ;材 料;材 料; 供应熔丝沉积制造（FDM）设备工艺的单位主要有美国的Stratasys公司、3D Systems公司、MedModeler公司以及国内的清华大学等。 Stratasys公司的FDM技术在国际市场上所占比例最大。; 由于在几种常用的快速成型设备系统中，唯有FDM系统可以成为办公室使用的产品。为此，Stratasys公司专门成立了负责小型机器销售和研发部门－Dimension部???。; 3D Systems公司自推出光固化快速成型系统及选择性激光烧结系统后，又推出了熔融沉积式的小型三维成型机Invision 3-D Modeler系列。该系列机型采用多喷头结构，成型速度快，材料具有多种颜色，采用溶解性支撑，原型稳定性能好，成型过程中无噪声。;; 和其他几种快速成型工艺过程类似，熔融沉积快速成型的工艺过程也可以分为前处理、成型及后处理三个阶段。 ; 1. 前处理—CAD数字建模 ;图5-11 切层软件界面;图5-12 STL文件校验;表面质量： 上表面好于下表面 水平面好于垂直面 垂直面好于斜面;第三节 熔融沉积快速成型工艺过程;;打开快速成型机，连接设备 检查工作台上是否有未取下的零件或障碍物 系统初始化：X、Y、Z轴归零 成型室预热：按下温控、散热按钮 调试：检查运动系统及吐丝是否正常 对高：将喷头调至与工作台间距0.3mm处 打印模型：注意开始时观察支撑粘接情况 成型结束，取出模型，清理成型室 ;a) 处理前 b) 处理后 图5-16 海宝笔筒模型;;;第四节 熔融沉积快速成型工艺因素分析;4.分层厚度的影响 一般来说，分层厚度越小，实体表面产生的台阶越小，表面质量也越高，但所需的分层处理和成型时间会变长，降低了加工效率。相反，分层厚度越大，实体表面产生的台阶也就越大，表面质量越差，不过加工效率则相对较高。 措施：兼顾效率和精度确定分层厚度，必要时可通过打磨提高表面质量与精度 5.成型时间的影响 每层的成型时间与填充速度、该层的面积大小及形状的复杂度有关。若层的面积小，形状简单，填充速度快，则该层成型的时间就短；相反，时间就长。 措施：加工时控制好喷嘴的工作温度和每层的成型时间，以获得精度较高的成型件。 6.扫描方式的影响 FDM扫描方式有多种，有螺旋扫描、偏置扫描及回转扫描等。 措施：可采用复合扫描方式，即外部轮廓用偏执扫描，而内部区域填充用回转扫描，这样既可以提高表面精度，也可简化扫描过程，提高扫描效率。;;第五节 气压式熔融沉积快速成型系统;2.特点 优点： 成型材料广泛；设备成本低、体积小；无污染。 缺点： 对成型材料的粘稠度、包含杂质的颗粒度等的要求都很严格；不能成型很尖锐的拐点。;熔融沉积快速原型实例;熔融沉积快速原型实例;熔融沉积快速原型实例;熔融沉积快速原型实例;熔融沉积快