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L5120F拉床操作规程 机床的保养 1、启动机床前，应检查液压油箱与冷却液箱，以及润滑站的油是否足够。 2、液压用油不应有凝结物、酸、碱以及水分和其他有害杂质。 3、液压用油，应经过滤油器注入油箱，滤油器使用一段时间后，应用煤油清洗干净。 4、液压系统使用的介质为液压油，冬天推荐使用牌号为ISO-VG32#抗磨液压油，夏天推荐使用牌号为IS0-VG46#抗磨液压油，更换周期为一年。 5、在集中润滑站的注油口加注机床的润滑油。 6、检查各管道和接头处是否有漏油、漏水现象，如有漏油、漏水应及时拧紧接头或更换密封件、接头。 7、各导轨面应该经常保持清洁，并经常清除灰屑。 8、直线导轨滑座应定期注入润滑剂（锂皂基润滑剂2号），滑块应在导轨的规定范围内运动，以免使其受到碰撞损坏，使钢球脱落。若钢球脱落，脱落的钢球不能随意装入滑块内，因上下列钢球的尺寸可能不一致。请不要随意拆卸导轨副的各部件，以免影响导轨副的精度。 9、在每次使用前，必须先让主滑板空车往复运动数次，将油缸内的空气排除，以免主滑板爬行。 10、在切屑时应注意前、后腔的背压，参见“V液压系统简要说明” 11、机床在停止使用，特别是长时间不使用时，必须将主滑板开至最下端，同时辅助滑板也必须开至最上端，以防由于液压系统的内泄，主滑板下沉。 机床的正常操作及注意事项 一、拉削前的准备工作 必须先检查机床主导轨得到充分润滑，方可进行以下操作，否则会烧损主导轨。 在使用本机床批量拉削工件前，首先应根据被拉削工件的形状和尺寸，正确选择合适的花盘、拉刀及主、辅拉刀夹头，并调整好系统的压力、拉削力、拉削速度、拉削行程及接送刀行程。具体操作如下： 1、花盘的孔径应稍大于被拉削工件孔径2~5mm，花盘孔径过大，拉削时可能会产生拉削振动或工件变形，花盘表面应淬火，硬度：HRC45，与拉削方向垂直允差0.02mm。 2、拉力总长应≤额定拉削行程+工件厚度+最短拉刀切削齿+后刀柄，对于本机床，拉刀最大总长≤1600mm+200mm=1800mm；拉刀前柄端面至拉刀第一个切削齿的距离≥工件高度+50+主刀夹头卡爪至花盘表面的距离171.5mm，对本机床来说，即：拉刀前柄端面至第一切削齿的距离=工件高度+50mm+171.5mm。 3、拉刀主、辅刀夹头应根据拉刀的前后柄尺寸配置。 4、将花盘装在床台的工作台上：主、辅刀夹头分别装在主、辅刀夹座上。 5、接通电源，启动油泵和润滑电机，将机床设置为调整状态，并将机床恢复至原位。由操作者按不同工况设定主滑板速度及压力，压力值出厂时已设定：工作10Mp,返回4 Mp，速度值视不同材质工件而定，工作2—8m/min，返回3—18m/min无级调速。 6、拉削行程的调整：将拉刀前刀柄插入主刀夹孔中，按下“主夹刀”按钮，夹紧拉刀，再按下“拉削”按钮，使主滑板向上运动，直到花盘表面高出拉刀后柄5~10mm以上时停止，此位置即为拉削行程终点位置（原位），显示屏主滑板的移位值显示为“0”。 对装有终点接近开关拉床，可将拉削行程终点接近开关移至此位置并固定 7、接送刀行程的调整：按下“返回”按钮，使主滑板向上运动，回至原位，按下“送刀”按钮，辅助油缸将辅助滑板推下，在显示屏主画面按“拉刀调整”，再按“提刀上”或“提刀下”，辅助滑板和辅助刀夹头一起上、下移动，直到拉刀后柄进入辅助刀夹头中，此位置即为送刀终点位置，可将送刀行程终点接近开关移至此位置并固定。然后，再按下“主松刀”按钮，松开拉刀前刀柄，接着按下“辅夹刀”按钮，“提刀”按钮，将拉刀向上提起，直到拉刀前柄高出花盘上的工件顶面5~10mm以上时停止，此位置即为提刀行程终点，可将提刀行程终点接近开关移至此位置并固定。 8、拉刀长短的调整：主溜板中央25个φ30孔，主要用于调节拉刀的长短，将辅助溜板下面的碰块调到适当的位置后，将螺钉拧紧，辅助溜板也随之下降到适当的位置，然后将辅刀夹座套入后刀柄，调整辅行程开关后拧紧螺钉即可。 9、按上述程序调整完毕后，将工件拿走，旋钮旋至半自动或全自动位置，关上防护门，进行循环空运行数次，检查所有动作是否正常，行程位置是否正确，冷却、润滑是否充分。 10、一切动作无误后，即可开始调整试拉削工件： 10.1 将机床回归原位，旋钮旋至调整位置 10.2 将花盘表面和工件定位基面抹干净 10.3 人工将工件置于工作台上，关上防护门 10.4 点动“送刀”按钮，将拉刀慢慢穿过工件底孔送入主刀夹孔中 10.5 按下“主夹刀”按钮，将拉刀前柄夹住 10.6 按下“辅松刀”按钮，将拉刀后柄松开 10.7 将旋钮旋至半自动位置，人工装上工件，关上防护门，按下“循环”按钮，机床完成：主油泵启动——（冷却、辅助刀夹头送刀）——主刀夹头夹刀、辅助刀夹头松刀——拉削——辅助刀夹头快速退出、让刀——人工下料——按下“