17仓库管理流程A4.doc

仓库管理制度及操作流程 第 PAGE6 页 共 NUMPAGES6 页 一、目的 通过制定仓库的管理制度及操作流程，指导和规范仓库人员的工作行为，提高工作效率。 二、适用范围 包括原料仓、成品仓的仓管员以及与货物收发有关的工作人员（包括跟单员、采购员）。 三、仓库管理的基本任务 仓库主管负责仓库一切事务的安排和管理，协调部门间的事务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 及时、准确维护库存管理系统，确保仓库物品的帐、卡、物三者一致，仓库区域划分明确，物料标识清楚，存卡记录连续、字迹清晰； 做好仓库物料的收发存管理，严格按流程要求收发物料，并及时跟踪作业物料的发送，协助财务成本管理对物料采购与车间生产成本的控制和监督； 与车间领料员及采购员密切配合，做好生产物料的调度工作，并及时向生产计划部反馈生产物料的短缺或过量采购等异常情况； 对物料管理的有序性、安全性、完整性及有效性负责，对部品物料实行分区存放管理，确保库容库貌； 定期或不定期向财务部报告部品存货质量情况及呆滞积压物料的分布，按要求定期填制提交呆滞报废物料的处理申请。 做好仓库各种原始单证的传递、保管、入账、归档工作； 仓库主管、IQC、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确定和废弃物的处置工作。 四、仓储管理规定 1、原材料收货及验收入库 仓库收货之前必须先确认： 原材料必须有采购部门提供的采购订单（或者说ＰＯ）； 采购人员或供应商必须提供送货凭证，即“客户送货单”，若为采购人员现金采购，须在送货单上注明“现金或现金采购”字样； 核实《客户送货单》、《采购订单》及所送货物的物料编号、物料名称、规格型号、数量相符后，方可进入收货验收流程。 严禁无订单收货；因生产紧急、人员外出等特殊情况需请示上级和订单管理部门并获得授权、同意可变通办理，但订单管理部门必须在一个工作日内补下订单； 严禁超订单收货。因合理损耗领料或计量磅差或机台最少生产数量等原因导致的少量超订单收货，应在合理范围内并符合相关管理规??或规定。 所有单据都不允许单方面涂改，如经协商需更改的，更改相关人员须在更改处签名。 验收入库 仓管员对已送往仓库的原材料及时通知ＩＱＣ进行物料品质检验，出具《进料检验报告》，通知仓管员办理入库手续； 对ＩＱＣ检验的合格原材料，仓管员开具“物料入库单”（暂时用（进料验收单），并经仓库主管签名确认后进仓； 免检物料/产品可直接由仓管员办理入库手续，免检产品名称及供应商由品质部门提供； 因生产紧急，对抽检不合格而生产部门要求“回用”或“挑选使用”的物料，必须符合相关流程和审批手续，而且仓管员必须在签收时注明“不合格回用”或“挑选使用”字样。 自产成品、零部件，必须凭当批次质检合格文件（或单证）办理入仓手续。部分客户的产品还需有客户确认合格的文件； 车间不合格产品、物料需进仓或退仓的，需符合相关制度、流程规定并获主管领导批准。进仓后应在专门的不良品区域单独存放并做好明显标识。严禁与正常物料、产品混合堆放。 对于单据不全，或单货不符以及不能立即作出品质判定的货物，经相关部门及领导同意暂收的，仓管员可以办理货物暂收，堆放于待检区，并挂牌标识，由仓管员在《客户送货单》上签名暂收货物数量，签注“暂收货物、不做对账依据”,不得加盖代表公司的任何公章。 货物进仓，必须采用合适的方法计量、清点准确。大批量收货可采用一定的比例拆包装抽查，抽查时发现实际数量小于标识数量的，应按最小抽查数计算接收该批货物。 入库物料、产品，必须采用合适、规范的包装（或装载物）。包装标识清晰且与实际装载货物相符。同一包装装载数量统一，同批次货物只允许保留一个尾数。 对验收不合格或未按要求办理回用或超出订单的物料、车间生产中发现经质检确认外协厂责任的不合格品，仓库必须及时通知采购部门办理退货/补货事宜。 仓库人员与采购共同确认送货单的数量和实物，如不符由采购人员联系供货商处理，并由采购人员在送货单签字确认实收数量。 仓库原则上当天送来的原材料当天处理完毕，如有特殊最迟不得超过两个工作日。 仓库对已入库的原材料进行分区分类摆放，不得随意堆放，如有特殊情况需在当天内完成。 仓库对不合格的原材料放在指定的退货区，由仓库主管、采购共同确定退货。 仓管员将《采购订单》《客户送货单》《质检单》《物料入库单》进行整理，并在二十四小时之内转交相关采购人员对数保管，采购于每星期一交于财务。 2、原材料出库 原料出仓，必须有经批准的凭证、指令： 生产发料凭《生产领料单》办理； 成品出仓凭《销售订单》和经营部门下达的《出货通知书》办理； 委外加工发外物料凭外协《外协订单》办理； 技术研发或其他非生产领料凭相关领导批准“非生产领料指令”办理。 领料程序：领料员填写领料单—领料部门主管签字—仓库保管员签