常見不良現象及对策.docVIP

铸件的常见不良现象及对策 砂眼 目视特征——铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴 形成原因及对策 原因——流路或模具的表面光洁度差或拔模斜度小 对策： 避免生产使用的模板表面生锈 提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、光滑 模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤 增加拔模斜度 原因——流路设计不当，浇注时铁水的冲刷形成砂眼 对策 改变入水位置，避免入水严重冲击砂型 改变入水口面积，降低铁水的冲刷力 制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果 原因——流路设计不当，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低形成砂眼 对策——流路设计保证快速冲型，同时冲型 原因——型砂含水量低 对策 调整型砂水分 长时间停机后，要将皮带上的型砂排掉 长时间未浇注的砂型要报废 原因——浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔 对策 将浇口杯锁紧 必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA横梁挤压浇口杯造成浇口杯下移 原因——造型机顶部积砂过多，造型过程中的振动使型砂下落，落入型腔形成砂眼 对策 修理落砂部位尽量避免造型室上方的排气口（Ⅰ、Ⅱ线）或射砂斗漏砂 对于造型机顶部的积砂，要在积满掉落前及时清理 原因——造型室底板或反板刮砂条磨损，射砂时砂子从反板底部喷出进入前一模的型腔中形成砂眼 对策——及时更换造型室底板和刮砂条 原因——砂芯带有毛刺，或砂芯表面浮尘浮砂严重，落入型腔形成砂眼 对策 砂芯的毛刺要清除干净 防止制芯吹砂过程漏砂，喷出的树脂砂会粘结在高温的砂芯表面导致砂眼 下芯前要将砂芯表面的浮尘浮砂吹净 下芯前要将砂芯凹槽内的浮砂倒出 原因——MASK修整不当，下芯时铲砂模引起掉砂 对策——修整 MASK或模具消除下芯铲砂现象 原因——型腔位置偏上时，压型器将砂型压裂，掉砂形成砂眼 对策——造型时注意排版状况，适当调整压型器位置 原因——夹板或底板挂铁将型腔挤裂造成砂眼 对策——生产中及时清模 气孔 侵入性气孔 目视特征 形状——气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向 孔壁面貌——孔壁平滑； 侵入气体成分主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成分主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成分主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。 分布位置——按浇注位置讲一般出现在铸件的上部，单个分布或局部聚集 形成原因及对策 原因——在铁水外部产生的气体，从铁水边界侵入铁液内部形成气孔 对策 控制型砂的水分，避免型砂水分含量高产生过多的H2、CO和水蒸气 保证离型液喷洒均匀，用量适度避免引起砂型局部水分聚集 新换的浇注机，浇包要充分预热 保证强度的前提下，尽量降低芯砂的树脂含量以减少砂芯的发气量 合理的选择砂芯涂料，尽量减薄涂料层厚度以减少砂芯的发气量 提高型砂的透气性，以利于排气 尽量设置排气通道或溢出冒口，使气体顺畅排出 设计流路时要快速、同时冲型以避免“水分迁移”造成的砂型局部含水过高形成气孔 提高浇注温度，以利于气体上浮排出 裹携气孔 目视特征 形状—— 一般为圆球形，团球形或扁球形，尺寸可达几毫米 孔壁面貌——孔壁平滑，内壁呈氧化色 分布位置——弥散的分布于内浇口作用区的铸件截面内 形成原因及对策 原因——金属液流裹携的气泡，或液流的冲击将气体卷入金属液中，当气体不能排出时形成气孔 对策： 正确的选择入水位置保证冲型平稳 正确选择流路面积，流路间平滑过渡以避免流路面积改变时形成漩涡卷气 满杯浇注，连续浇注 析出性气孔 目视特征 形状—— 一般为圆球形，团球形，孔径小在1mm以下 孔壁形貌——孔壁平滑，发亮，呈金属本色，孔壁上覆盖一层碳膜或石墨膜 分布—— 一般弥散分布 形成原因及对策 原因——铁液中含有O、H、N三种气体元素，凝固过程中三种气体元素的溶解度突然变小，析出后以气体形式存在形成气孔。 对策： 炉料要干净，避免使用严重锈蚀，带有油污、漆皮的炉料 控制炉料，孕育剂的Al含量不能过高 加入适量的Ti可减少甚至消除氮气孔 新换的浇注机，浇包要充分预热以减少O、H的含量 保证强度的前提下，尽量降低芯砂的树脂含量以减少N含量 合理的选择砂芯涂料，尽量减薄涂料层厚度以减少N含量 缩孔、缩松 目视特征 缩孔——铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞 缩松——铸件截面上分布着弥散的，大量的形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞 形成原因及对策 原因——铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松 对策： 提高合金的CE值，以促进石墨化过程利用石墨化过程的体积膨胀来消除缩松 降低浇注温度，减小收缩量从而消除缩松（孔） 设置冒口以补充收缩量从而得到完整的铸件 正确的设置入水位置，从而获得合理的温度场