转炉工艺说明范例.doc

本体电气 转炉本体工艺简介： 烟罩提升到高位，氧枪在等待位以上，通过炉前加料操作台把转炉摇到45°左右，然后天车吊来废钢槽把废钢加入到转炉中，盛有铁水的铁水包从脱硫站出来，由480吨天车天车吊到炉前，然后兑铁。转炉摇回零位，关上炉前挡火门，烟罩降到低位，下氧枪，氧枪到达开氧点后开始吹氧，吹氧过程中根据氧步值加辅原料。吹氧达到13分钟左右时下副枪测量温度和碳含量，根据钢水目标成分对钢水进行补吹，补吹结束后提枪到等待位，烟罩提升到高位，炉下钢水罐车开到炉下出钢位，转炉摇到-75°左右出钢。此时全程对钢水罐车进行在线底吹氩气。通过下料溜槽加铁合金，测温取样后进入LF精炼。 转炉本体工艺特点： 脱磷转炉系统 采用先进的转炉铁水脱磷工艺，对全量铁水进行脱硅、脱磷处理，实现经济、合理的生产流程，满足大批量、连续稳定生产高附加值产品的需要。建立起高效低耗的洁净钢生产平台。这种新工艺的主要优点是： 1）在专用转炉内进行铁水脱磷，转炉容量大，有充分的反应空间。能够生产高质量的低磷铁水。 2）能够实现大气量底吹搅拌，创造良好的动力学条件，加速脱磷反应。 3） 从与脱碳转炉生产节奏配合上来说，转炉脱磷时间短，可以和脱碳转炉匹配，实现快节奏的全双联生产，提高车间的生产能力。 4）实现少渣冶炼，有利于锰的还原。可用部分锰矿代替锰铁，减少了铁合金耗量，降低生产成本。 5）为洁净钢生产达建良好的工艺平台，为高附加值产品的开发，创建良好的条件。 6）可以采用高磷铁水冶炼，降低原料成本。 在脱磷转炉上采用了以下先进工艺： 1）采用顶底复吹技术，顶吹氧气，大气量底吹，加强熔池搅拌。 2）采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制，降低劳动强度，提高劳动生产率，为实现产品质量控制、跟踪管理创造条件。 3）运用长寿转炉设计技术，提高炉衬寿命。 4）脱磷炉设置两套氧枪升降及横移装置，互为备用。 5）采用机械化上修炉工艺。 6）采用干法煤气净化系统。 7）设置二次除尘系统及屋面除尘系统，对车间内各散尘点进行烟尘捕集，降低粉尘污染，实现绿色环保型生??。 （3）脱碳转炉系统 在脱碳转炉系统的设计上，坚持先进、成熟、完善的原则。采用的先进工艺和技术如下： 1）转炉冶炼采用顶底复吹工艺，顶吹氧气，底吹惰性气体（N2/Ar），加强熔池搅拌，抑制喷溅，缩短冶炼时间，提高金属收得率和氧气利用率。 2）采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制，降低劳动强度，提高劳动生产率，为实现产品质量控制、跟踪管理创造条件。 3）采用副枪技术，提高冶炼终点目标命中率，实现自动化炼钢。同时减轻工人的劳动强度，缩短冶炼周期，提高转炉生产能力。 4）转炉设置两套氧枪升降及横移装置，互为备用。可遥控进行换枪作业，缩短换枪时间，达到不间断生产的目的。 5）转炉炉体炉腹空冷系统采用管式结构，均匀、密集的风嘴布置，满足大风量的通过，并能全面地冷却整个炉腹部，提高冷却强度，降低炉壳温度，提高转炉炉壳的使用寿命。 6）采用上修炉工艺，机械化作业，降低劳动强度，提高工作效率，缩短修炉周期，减少维修人员，改善工作条件，确保工人安全。 7）采用干法除尘一次烟气净化系统，降低烟尘排放量，提高煤气回收量，达到降低环境污染和节能降耗的目的。 8）设置二次除尘系统及屋面除尘系统，对车间内各散尘点进行烟尘捕集，降低粉尘污染，实现绿色环保型生产。 9）散状料和铁合金上料利用皮带运输系统，输送到转炉跨高位料仓和中位合金料仓，再通过加料系统直接加入到转炉和炉下钢水罐中，提高操作自动化水平。 10）转炉出钢线上，设置专用钢水罐在线快速升温装置，做到红包出钢，降低转炉出钢温度，提高炉衬和罐衬寿命，降低耐材消耗。 11）采用钢水罐内衬整体浇注技术，提高钢包寿命、降低耐火材料消耗。脱碳转炉工艺流程图： 本体电气连锁比较多，大多重要连锁都集中在氧枪升降和转炉倾动的程序中。 转炉倾动连锁：（FC30） 报闸反馈故障： 倾动报闸打开M2000.0 =1 报闸打开反馈 M1001.1 延时1s 倾动报闸反馈故障 倾动报闸打开M2000.0 报闸打开反馈 M1001.1 氧枪在等待以下时，有一个操作台进行转炉倾动操作，这时报故障: 工作氧枪在等待位以下转炉倾动 转炉倾动操作 M30.5 氧枪在等待位以上 M401.0 转炉零位判断： 倾动角度＝ 3 DB30.DBW102 转炉零位 倾动角度-3 DB30.DBW102 转炉零位接近开关M1014.3 倾动进入停止区连锁： =1 倾动角度＝0 DB30.DBW102 倾动角度-3 DB30.DBW102 倾