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压力容器质量成本控制 蓝星（北京）化工机械有限公司 李波 质量成本是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用支出，以及由于未能达到质量标准要求而造成的损失，即质量成本不仅包括为保证和提高质量而实际支出的费用，而且还包括虽未实际支出但已造成的损失。 按照质量成本的列支范围可大致划分为三类：一是预防成本，指为保证和提高产品质量，采取预防性措施而发生的费用；二是检验成本，指为检验和鉴定产品质量而发生的费用；三是损失成本， 指因产品质量问题而发生的损失，其又可分为厂内损失和厂外损失两部分。厂内损失是指产品出厂前发生的损失费用，如废品、返修、停工、减产等造成的损失；厂外损失则是指产品销售后用户使用过程中发生的损失，如“三包”费用、售后质量服务费用等。 作为特种设备之一的压力容器质量成本控制按照上述三类应该注意以下方面的内容： 一、产前准备工作。产前准备是为了保证生产的顺利进行、生产流程的顺利开展，利用精益生产的理念，消除一切无效劳动和浪费。在相关部门人员通力合作下，从技术、材料、流程、品质、设备、人员等方方面面所做的准备工作。压力容器产品在满足国家相关法规、标准强制要求和用户特殊要求的前提下。设计结构的合理性；选材的经济性；结合本单位实际情况设定制造工艺路线、加工方法；过程检验计划；零部件质量控制标准；对外协单位协作的要求等均涉及到产品质量成本。如果预防成本用表示，那么： 每个过程的是涉及预防成本的直接影响因素。而变量是每个过程中我们必须合理控制的，例如在贵重金属设备设计过程中，腐蚀欲度如果选择大，造成制造成本增加；选择小达不到预期使用年限造成设备提前退役。再如，随着专业化生产影响，很多单位都有外协单位，对外协单位的质量控制尤其重要，在全国特种设备安全事故调查中表明：安全阀、高压螺栓、液位计、锻件引发事故屡见不鲜，而制造单位往往只是对外协零部件进行外观和资料的一个简单检查。每个过程应该有相关的专业技术人员掌控。其目标是尽善尽美，保证产品预期质量的前提下不断地降低成本、增强生产灵活性、实现无废品和无零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。同时，责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺欠和浪费及时地消灭在每一个岗位。从而降低预防成本。预防成本的增加原因，主要是每个过程超标控制的积累误差所致。 二、制造过程管理。产品最终质量是过程缺陷的积累，压力容器制造的关键过程主要有下料、组装、焊接、零部件采购等。对于这些关键过程质量控制部门应该按照相关国家法规、标准、技术要求予以检验验收。涉及到材料检查、外观和几何尺寸检查、焊接检查、零部件检验、耐压试验、泄露试验、安全附件检查等等。检验成本由此产生，检验活动是非增值行为，但是必要的行为。检验成本分为：实际检验费用和人员培训费用。实际检验费用主要体现在检验设备仪器、检验材料、检验人工费用等；人员培训费用是检验活动前期的投入，检验人员对检验活动的工作质量起着决定性的影响。同样的工件在不同技术水平检验人员检验结果不同，可能导致误判或者错判。 在压力容器制造过程管理是质量成本的直接体现，报废、返修等不增值活动给企业带来了直接的损失和工期的影响。但是如果对制造过程质量要求过高，如超出验收标准的要求也就增加了不必要制造成本。 三、损失成本控制。压力容器制造单位损失成本是产前准备工作和制造过程管理工作失误的结果。压力容器用户在正常使用后，发生了设备故障或没有达到合同要求，必然将其损失转嫁到设备制造单位。设备制造单位的不得不将其所得利润分配到现场维修、差旅、用户的直接间接损失赔偿。可见产前准备工作和制造过程管理是相当重要，与损失成本成因果关系。产前准备不足，例如，制造中途技术变更、工艺疏漏等可能造成事倍功半的结果；下料、组装、焊接、零部件质量不符合要求，导致PONC (Price Of Non Confor-mance),即不符合要求的代价。由此导致人力、财力、物力及时间成本的浪费。压力容器的损失成本还包括：设备出厂时油漆、包装、运输、安装等环节的管理。也是值得注意。 按照质量与成本的辩证关系，作为特种设备的压力容器产品不能一味的注意产品质量提高，同时也要考虑过高的质量要求导致成本的上升。将质量和成本达到最佳平衡点是企业质量控制的期望目标。如下图： C——质量成本 C1——预防成本+检验成本 C2——损失成本 A——质量控制最佳成本 P——质量符合性水平 对压力容器质量与成本进行科学、合理的控制和分析，可将质量成本的开支范围与归口分级管理制度相结合，实行指标分解，将成本控制任务具体落实到部门、车间、班组甚至个人；又可适当提高可控制成本（预防成本和检验成本），以目的减少损失成本；特别是在企业营销管理中不仅要加强对显见成本的控制，还要加强对隐含成本的控制等。认识质量与成本的关系，建立质量成本