年产160万吨低聚物裂化精制项目及配套工程可行性研究分析.doc

 PAGE \* MERGEFORMAT 52 垦利三合新材料科技有限责任公司 160万吨年低聚物裂化精制项目及配套工程 可行性研究报告  目 录 )的加氢裂化过程主要是异构裂解(Isocrcking)，并于1959年在美国加利福尼亚奇蒙炼油厂建成第一套工业化生产装置。该过程的特点是发展较快，加工的原料范围较宽、适应性较强，催化剂品种较多、使用性能好，操作灵活性较大。雪弗隆公司的加氢裂化过程基本流程有一段和二段两种，后来又发展了两个反应器的串联流程。选择工艺过程时必须进行全面的分析和比较，以提高装置的经济性。? 目前，国内的加氢裂化技术主要有中国石化北京石油化工科学研究院(RIPP)和中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）。加氢裂化工艺核心是催化剂，加氢裂化催化剂为双功能催化剂，即由具有加氢功能的金属组份和具有裂化功能的酸性载体两部分组成。而酸性载体的裂化功能一般由无定形硅铝或分子筛酸性裂化组分提供。不同的加氢裂化催化剂是对这两种组分功能进行适当选择和匹配的。 中国石化北京石油化工科学研究院(RIPP)开发的是以RNRT系列为代表加氢催化剂，中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）是以FFFC系列为代表加氢催化剂。FRIPP的FFFC系列加氢裂化催化剂，在国内已有数套装置采用，从工业应用结果看，FRIPP推荐的技术具有工艺流程简单、中间馏分油产率高、产品质量好、化学氢耗低和装置综合能耗低等特点。此外，FRIPP推荐的技术，即使切出航煤组分后，其柴油的凝固点仍低于-30℃，此特点对xxx石化公司冬季生产低凝柴油、提高公司经济效益十分有利。 4.3 工艺技术方案选择 经过多年的发展和完善，目前在工业上大量应用的馏分油加氢裂化工艺流程主要有以下三种： 1、两段加氢裂化流程。这是60年代初期由直馏VGO和催化裂化LCO生产石脑油采用的流程。加工VGO生产最大量石脑油也采用这种流程。两段加氢裂化流程复杂，投资及操作费用高，工业应用较少。 2、单段串联加氢裂化工艺流程 单段串联（也叫一段串联）其主要特征是首先用加氢精制反应器将原料油的氮脱除到裂化催化剂所允许的范围（一般为10～20μgg），然后精制反应??出物进入裂化反应器进行加氢裂化。单段串联加氢裂化技术的优点是对原料油的适应性较强，产品生产方案比较灵活，催化剂的运转周期长，不足之处是总体积空速较低。 3、单段加氢裂化工艺流程 单段加氢裂化工艺流程最少可以使用一个反应器。其主要特点是原料油在一个反应器内同时发生加氢脱硫、加氢脱氮、烯烃加氢饱和、芳烃加氢饱和及加氢裂化反应。单段工艺可以采用一次通过或未转化油全（或部分）循环方式操作。该流程的优点是反应体积空速大，工艺流程比较简单，装置的建设投资相对较低。 该装置采用单段加氢裂化全循环工艺流程。 4.4 工程技术选择 该装置拟采用热高分流程，降低装置能耗，节省操作费用，同时也可避免稠环芳烃堵塞空冷器管束； 由于该装置加工原料油来源复杂，循环氢中硫化氢浓度存在较高的可能，因此考虑设置循环氢脱硫塔； 不单独设置循环油泵，循环油循环至原料油缓冲罐，直接由加氢进料泵升压。 5 工艺流程简述 ⑴、反应部分 自装置外来的混合蜡油在流量和原料油缓冲罐液位串级控制下送入装置，混合后的原料经柴油原料油换热器预热后，通过原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒，再与分馏部分来的循环油混合后进入原料油缓冲罐，原料油缓冲罐由惰性气体保护，使原料油不接触空气。 自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵升压，在流量控制下与混合氢混合后经反应流出物原料油换热器、反应进料加热炉加热至反应温度后，进入加氢精制反应器进行加氢精制反应。精制反应流出物进入加氢裂化反应器进行加氢裂化反应。反应器各床层间及反应器之间均设急冷氢注入设施。加氢精制反应器混合进料的温度通过调节反应进料加热炉燃料气量控制。 自加氢裂化反应器来的反应流出物依次经反应流出物混合原料油换热器、反应流出物主汽提塔底液换热器、反应流出物混合原料油换热器，分别与热混合原料油、主汽提塔底液、冷混合原料油换热，以尽量回收热量。换热后反应流出物进入热高压分离器进行气液分离。热高分气经热高分气冷低分油换热器、热高分气混合氢换热器换热后，再经热高分气空冷器冷却后进入冷高压分离器。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵将除氧水注入热高分气混合氢换热器及热高分气空冷器上游管线。冷却后的热高分气在冷高压分离器中进行油、气、水三相分离。顶部出来的循环氢（冷高分气）经循环氢旋流脱烃器、循环氢脱硫塔、循环氢压缩机入口分液罐分液，脱硫后循环氢进入循环氢压缩机升压，然后分成两路：一路作为急冷氢去反应器控制反应器床层入口温度，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢混合成为混合氢。 冷高分油在液位控制