第三章珠光体转变-2013选编.pptVIP

第三章 珠光体转变;珠光体的命名;过冷奥氏体转变; A1 ~ 550 ℃，Fe、C原子均可扩散。 共析分解成珠光体 ---- 铁素体与渗碳体两相层片状机械混合物。 珠光体团(或领域) ---- 片层方向大致相同的珠光体，在一个奥氏体晶粒内可以形成3～5个珠光体团。;;（3）低温转变（马氏体转变） 非扩散型相变：Fe、C原子均不发生扩散，生成的马氏体与原奥氏体成分相同。 马氏体：碳在α-Fe中的过饱和固溶体。 马氏体相变是变温型相变，相变开始点 Ms ，终了点 Mf 。 ;珠光体转变;3.1珠光体的组织特征;1. 片状珠光体;1. 片状珠光体;1. 片状珠光体;1. 片状珠光体;1. 片状珠光体; 片间距约为450～150nm，形成于A1～650℃温度范围内。在光学显微镜下可清晰分辨出铁素体和渗碳体片层状组织形态。5～25HRC。; 片间距约为150～80nm，形成于650～600℃温度范围内。只有在800倍以上光学显微镜下观察才能分辨出铁素体和渗碳体片层状组织形态。细片状P－索氏体，25～36HRC。; 片间距约为80～30nm，形成于600～550℃温度范围内。在光学显微镜下已很难分辨出铁素体和渗碳体片层状组织形态。极细片状的P-屈氏体,35～40HRC。;珠光体、索氏体和屈氏体比较; 粒状珠光体：渗碳体以粒状分布于铁素体基体中。它一般通过特定的热处理获得。渗碳体颗粒大小、形状与所采用的热处理工艺（球化回火处理）有关。 片状珠光体比粒状珠光体硬度高，如果下道工序要冷加工，有时要球化退火得到粒状珠光体。一些合金工具钢在淬火前也要经过球化处理。 ;;3.位向关系;3.2珠光体转变机制;1.珠光体转变时的领先相;1.珠光体转变时的领先相;1.珠光体转变时的领先相;1.珠光体转变时的领先相;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;2. 珠光体的形成过程;（2）粒状珠光体的形成过程 粒状珠光体是通过片状珠光体中渗碳体的球化获得的。 ①若将片状珠光体加热至略高于A1点的温度，则得到奥氏体加未完全溶解渗碳体的混合组织。此时，渗碳体已不保持完整片状，而是凹凸不平、厚薄不匀，部分已经断开。在此温度下保温将使片状渗碳体球状化。 ; 根据界面热力学，汤姆逊-佛鲁德里西（Thomson-Freundlich）公式：; 由于第二相颗粒在基体中的溶解度与其曲率半径有关，所以与非球状渗碳体尖角处(曲率半径较小部位)相接触的奥氏体具有较高的碳浓度，而与渗碳体平面处(曲率半径较大部位)相接触的奥氏体具有较低的碳浓度，在渗碳体界面附近的奥氏体中存在浓度差，因此界面附近奥氏体中的C原子将从渗碳体的尖角处向渗碳体的平面处扩散。这种扩散的结果，破坏了界面处的碳浓度平衡。为恢复界面碳浓度平衡，渗碳体的尖角处将溶解而使其曲率半径增大，而渗碳体的平面处将长大而使其曲率半径减小，以至逐渐成为各处曲率半径相近的颗粒状渗碳体，从而得到在奥氏体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织。; 尖角处（曲率半径小）—高碳浓度 平面处（曲率半径大）—低碳浓度 破坏平衡 曲率半径相近的粒状Fe3C; ; 片状渗碳体溶断机制; 微观缺陷（亚晶界）处：C原子扩散?片状Fe3C破裂 尖角溶解 ?破裂的Fe3C 小片 粒状碳化物 平面析出 碳化物破裂＋碳的扩散＋碳化物析出;共析钢：;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;亚共析钢：;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;过共析钢：;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;3. 亚（过）共析钢的珠光体转变;亚共析钢;3.3 珠光体转变动力学;1. 珠光体的形核率和长大速度;1. 珠光体的形核率和长大速度;1. 珠光体的形核率和长大速度;2. 珠光体转变动力学图;3. 影响珠光体转变动力学的因素;（2）合金元素的影响 ①除Co外，其他合金元素C曲线右移，孕育期?，推迟了P转变 ②除了Ni，Mn