2016-6-有色金属管材和棒型材生产.ppt

第一章 挤压 第二章 拉拔 第三章 型材和管材的孔型轧制 ;第一章 挤压 ;第一节 挤压的基本方法、品种与流程;;(3) 根据挤压力的传输介质 油压 水压 ? (4) 根据材料的受力情况 普通挤压 静液挤压 ;Conform 挤压;(1) 优点 (1) 强烈的三向压应力状态； (2) 断面形状复杂； (3) 灵活性，多品种、多规格； (4) 尺寸精度、表面质量好于热轧； (5) 易实现生产过程的自动化和封闭化。 (2) 缺点 (1) 废料损失大 10-15%； (2) 加工速度低；(摩擦大，温度升高，易产生废品) (3) 长度与断面上组织和性能不均匀； (4) 工具消耗大。 ;二、挤压的品种;(铝管); (开瓶器型材) (铝管型材) ;加热→挤压→矫直 1. 加热的方式 (1) 燃气加热 (2) 电阻炉加热 (3) 感应加热;(1) 辊式矫直 (2) 拉伸矫直 ;第二节 挤压时金属的变形规律;(1) 填充挤压阶段： 即开始挤压阶段，金属充满挤压筒和模孔，挤压力急剧上升； (2) 基本挤压阶段： 即稳定挤压阶段，挤压力随锭坯长度缩短、表面摩擦力总量减小； (3) 终了挤压阶段： 即紊流挤压阶段，工具对金属的冷却，强烈的摩擦，使挤压力上升。;(1) 填充挤压阶段 ①. 填充系数 λc λc= F0/Fp F0：挤压筒内孔横截面积 Fp：锭坯的横截面积 ② 镦粗;① 挤压比 λ= F0/∑F1 制品的断面积为F1 ② 变形区内的应力与变形状态;作用力、应力、应变分布;柱坐标应力;球坐标应力;;基本挤压阶段金属流动分析;;B 横向线弯曲;D 剧烈剪切带：处于快速流动区与死区之间 E 头部未变形区：棒材前端;中心缩尾 环形缩尾 皮下缩尾;a. 用适当的工艺，确保流动均匀，减少锭尾径向流动； b. 进行不完全挤压(可能出现缩尾时，中止挤压，存在压余，约为锭坯直径的10~30%)； c. 脱皮挤压； d. 车皮挤压； e. 改善铸锭表面质量 f. 锭接锭挤压;与正向挤压比较而言，主要是摩擦状况不同，导致变形区不同。死区分布不同。 1.网格变化情况 在变形锥内横线与挤压筒壁垂直，在进入模孔后才发生剧烈弯曲，纵线在进入塑性变形区时的弯曲程度要较正挤压时大的多;2. 受力情况;1. 摩擦的影响 (1) 铸锭与挤压筒间的摩擦作用 f大，死区hs大，流动不均匀，外层向中心流动形成挤压缩尾。 (2) 模具工作带的摩擦控制 工作带的长度不同，各部分金属流动速度也不同。 (3) 挤管材时穿孔针与铸锭间的摩擦的作用 中心受摩擦力和冷却作用，流动速度降低，流动均匀，缩尾短。;2. 工具与铸锭温度的影响;3. 材料强度的影响;定径带锥角： 出现非接触变形 组合模：中心阻碍作用，金属流动均匀，缩尾减小。 多孔模：改善几何对称。 ;挤压制品“细颈”现象;5. 变形程度的影响 一般要求λ≥10， λ≥10，λ大，变形均匀性好 λ10，λ小，变形均匀性差 ;2. 实验验证 改变摩擦条件。正反挤压。;一、 挤压制品的组织 二、挤压制品的力学性能 三、挤压制品的质量控制;原理 变形 ，再结晶(温度) ，相变 温度， 摩擦，速度，导热性; 1. 挤压制品的组织不均匀性 1） 变形不均匀 变成程度不均匀 外层大于内层 → 中心晶粒粗大，外层细小 尾部大于头部 → 头部晶粒粗大，尾部细小 头部铸造组织 尾部摩擦时间长，附加剪切变形强烈，外层金属剪切变形高于前端，并向铸锭中心深入 → 后端出现全断面细晶;;3) 相变造成组织不均 如HPb59-1 高于720 ℃, 单相β， 组织均匀，冷却时α从β中析出， 均匀析出 低于720 ℃, 双相α+β， α挤压成长条状组织 带状组织：第二相的析出 (在相变温度发生变形) 常温下 ， β 的塑性低于α，带状组织，室温变形时α、β相间流动不均，产生附加应力，易产生裂纹。;定义：合金在热变形后的热处理中，形成异常大的晶粒，其晶粒尺寸比原始晶粒尺寸大10-100倍。 粗晶环：在淬火后形成的出现在制品周边上的粗晶区。; A. 单孔模挤出的棒： 几乎整个周边 B. 多孔模挤出的棒： 月牙形(出现在局部周边上) C. 型材： 角部或转角区