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TPM知识培训;目录;1、TPM概论;TPM定义;◆TPM概念的狭义和广义 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。 ;◆TPM概念的狭义和广义 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活动，最终实现零损耗的目的。 ; 简言之就是全员参与的全面追求的零损耗的活动，目前国内一般称为全面生产管理。;◆TPM简史 TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养，经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养的变迁。 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 ;TPM演进过程;◆事后维修时代（BM） 1951年以前，直到设备出现故障才进行维修。 ◆预防维修时代（PM） 1951年，美国人最先提出。对机器设备进行一些简单的维护，如：定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。 ◆纠正性维修时代（CM） 1957年，根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，并对设备原设计进行改良，以提高可靠性。 ; ◆维修预防时代（MP） 从1960年开始，企业把保养和预防结合起来。通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设备是否正常，将设备改善成容易维护演变到开始就将设备设计成无维修。 ◆全员生产维护时代（TPM） 1971年日本导入TPM 的概念。全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调全员参与。 ◆预知维修时代（PdM） 进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预知保养就是预测设备及零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。 以最佳的维修周期 的技术研究为主体，来推行经济的预防维修。;TPM演进过程;设备的 体质改善; 自主管理的彻底实行，也就是不管 上级有没有指示，同样要有[自己的 设备自己照顾]的认知。 由于达到零故障、零不良，所以更具 有只要去做就可以成功的信心。 一改到处都是油污、灰尘的现场， 建立干净，明亮的现场。 给予访客良好的印象，建立良好的 企业形象，增加营业定单。;2、设备零故障思维;;设备故障的定义和分类;设备故障的定义和分类; ■ 2种故障类型 1) 功能停止型故障 设备的功能突发性地完全丧失 (不能运行或全部产品都成为不良品)； 2) 功能下降型故障 设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备 完全丧失功能。;* 即使大缺陷没有， 但缺陷还在成长 (小缺陷 -- 中缺陷 -- 大缺陷的顺序);设备是在制造现场生产流程的基本构成单位。 设备的基本条件/使用条件指的是：为设备发挥正常功能，必须要遵守(满足)的是各种条件。;“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”;故障为“0”的五个对策;3、自主保全活动;自主保全定义;自主保全内容;设备常见的六大损失;如何消除“损失（LOSS）”?;自主保全7阶段（Step） ;设备初期清扫保养（车间 + 设备）; ? 彻底实施“清???” ----- “清扫就是点检”的思想非常重要;区分;区分;针对不合理指出进行分类; ① 研究清扫工具 - 要去除顽固的油脂 - 清扫时尽量少使用水(冲水) - 为了去除角落的污染物，需要特别的工具 - 为了容易清扫高处，需要什么样的工具？ - 各工程要开发适合于自身工程特性的工具 - 人与动物的区别就是可以灵活使用工具 ② 与发生源对策并行作业 - 在哪儿泄露？溢出？需要进行产生污染物质的“发生源的去除”改善 ③ 确定清扫顺序 - 重点对设备的特定部位(例: 最脏的部位)实施清扫 - 从设备的高处到低处的顺序进行 - 从角落到中央的顺序进行 (不能有遗漏的地方) - 逐台按顺序进行 ;;;如何开展自主保全？;自主保全计划书;自主保全计划书;单点教程OPL;单点教程OPL;自主保全活动三大工具;个别改善;个别改善;什么是个别改善？;如何找出改善点？;50;51;52;53;54;55;56;57;58;59;改善案例;改善的方法