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焊接装备 一、前言 近年来，我国焊接装备制造行业有了长足的进步。焊接装备的成套性，自动化程度，制造精度和整体质量明显提高，其应用范围正逐步扩大，尤其是我国制定了拉动内需的政策以后，焊接装备制造业加快了发展。尽管在我国，焊接装备的年总产值不足5亿元，但对我国焊接结构行业的技术进步却起着举足轻重的作用。可以预计，今后10年内，随着世界制造业中心逐步向中国转移，我国的传统制造业必将按照现代化的标准加快技术改造。大量采用高度自动化的加工设备和焊接装备是工业现代化的必然趋势，并将促进我国焊接装备制造业发生根本性的变革。 进入新世纪以来，我国焊接结构制造业引人注目的发展动向是规模化、大型化、高参数化和精密化，其中包括1000MW以上的火力，水力和核能发电设备，年产60万吨以上的化工炼油装置，年产1000万吨以上的煤液化装置，10万吨级以上的远洋货轮和油轮，各类冶金和重型机械、航空航天工程、大型及高层建筑结构、大跨度桥梁，跨省跨国输油输气管线，海洋建筑，大型客车和高速铁路车辆等。2004年我国焊接结构的钢耗量将突破1亿吨，居世界首位。为实现上述发展目标：对焊接装备的技术特性和质量提出了愈来愈高的要求，迫切需要各种高性能、高精度、高度自动化和集成化的先进焊接装备。 在发展初期，我国生产的焊接装备大多是较简单的焊接操作机、滚轮架、变位机、翻转机和回转平台等。成套性较差，自动化程度低，焊接操作机与配套设备基本上不能联动控制，使用单位必须自行改造。目前已能生产8m×8m大型立柱横梁焊接操作机，龙门式操作机，并可配备技术含量较高的窄间隙埋弧焊机头。重型滚轮架的负载能力达400T，自动防窜滚轮架已研制成功，最高防窜精度可达±1.0mm。大型焊接变位机的垂直载荷能力已达100T。H型钢和箱形梁焊接生产线已能批量生产，已基本满足我国建材行业的需求，目前已造就优秀的设计人才，可按客户的不同需求，设计定制各种类型的专用成套自动焊接装备，并大量采用了交流电机变频调速技术，PLC程序控制和伺服电机驱动及数字控制系统等，大大提高了焊接装备的自动化程度。某些自动焊接装备还配备了焊缝自动跟踪系统和/或工业电视监控系统，确保了连续自动焊过程中的焊接质量，但从整体的技术水平来看，我国的焊接制造业与先进国家同行业相比，尚有较大的差距。产品的技术特性和质量还未达到质量先进的水平。 二、世界焊接装备的当代发展水平 近10年来，在世界工业发达国家，焊接装备的发展速度十分惊人。在英、美、法、意和日本等国家均有相当规模，开发能力很强的焊接装备生产企业。在2001年，第15届世界焊接与切割博览会上参展的焊接装备厂商近百家。近期生产的自动化焊接装备的设备精度和制造质量已接近于现代金属切削机床，最值得注意的是：大多数焊接装备采用了最先进的自动控制技术，如数字控制系统，基于PC机的控制系统，智能化控制系统和网络控制系统等。广泛采用焊接机器人作为操作单元组成焊接中心，焊接生产线，柔性制造系统和集成制造系统。 早在80年代初，国外的焊接装备向大型化和精密化发展，目前国外生产的重型焊接滚轮架最大承载重量达1600T，自动防窜滚轮架的最大承载重量为800T,采用PLC和高精度位移传感器控制，防窜精度为0.5mm，变位机的最大承载重量为400T，转矩可达450000Nm，框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大载重量为160T。焊接回转平台的最大载重量为500T，立柱横梁操作机和门架式操作机的最大工作行程达24m。 纵观世界焊接装备制造业当今的发展趋势，可以概括为如下几个特点： 1. 高精度、高质量、高可靠性 如焊接机器人配套的焊接变位机，最高的重复走位精度为0.5mm，机器人和焊接操作机行走机构的定位精度为0.1mm，移动速度的控制程度为0.1%。 2. 数字化、集成化和智能化控制 焊接过程的数字化控制比传统的金属切削加工要复杂得多，必须考虑焊件几何形状的偏差和接缝装配间隙误差以及焊件在焊接过程中的热变形。采用各种高级别传感技术，开发先进的自适应控制系统，才能实现焊接过程的全自动化，某些形状复杂和质量要求高的焊件，必须采用智能化的计算机软件控制。 3. 大型化和组合化 如重型厚壁容器焊接中心，集装箱外壳整体组装焊接中心，汽轮机导流隔板柔性制造系统，箱形梁焊接生产线，机车车箱总装组焊中心等。某些大型焊接中心和生产线占地面积可达整个车间。焊接操作机，配套焊件变位机械、搬运机械和传输辊道组合联动形成制造系统或焊接生产线。 4. 多功能化 为发挥大型自动化焊接装备的效率，通常设计成适用于多种焊接方法和焊接工艺，如单丝、多丝埋弧焊、单丝双丝窄间隙焊，MIG/MAG焊和带极堆焊等。 5. 管控一体化 即通过企业的局域网，利用CAD/CAM/CAE/CAPP/PDM等计算机软件，将生产管理与制造系统实