选煤厂动筛系统的技术改造.docVIP

选煤厂动筛系统的技术改造 1 概述 我洗煤厂是一座年设计入洗能力为200万t/a的矿井型选煤厂，主要产品有精煤、原煤、混煤、中煤、洗矸、煤泥等多种产品。其下属的原煤准备系统负责矿井来煤的筛分、检杂、破碎、排矸等工作，原设计处理能力为2.0Mt/a,主要生产系统为动筛排矸系统。随着矿井改矿建工程的完成，煤矿生产能力达到了3.0Mt/a，因此导致原煤准备系统的动筛系统处理能力无法满足矿井生产能力提高的需要，急待改造。 2 改造前动筛系统存在的主要问题 改造前的动筛系统主要存在以下问题： （1）处理能力小。动筛跳汰机设计最大处理能力为180t/h，随着矿井产量的提高，进入动筛跳汰机的块煤量由原来的160t/h提高到240t/h，超过了动筛跳汰机的最大处理能力。 （2）系统稳定性差。由于动筛自动排矸系统设计不合理，造成混煤中的矸石不能有效选出、排矸带煤，影响了混煤质量，降低了混煤产率。 （3）运输系统不足，事故率高。因系统处理量增加，主要运输设备1221矸石胶带因负载大，运距长，事故频繁。 （4）矸石缓冲容量小，经常满仓，影响生产。原设计井下掘进矸石、手选矸石和动筛跳汰机选出矸石共用同一矸石缓冲仓，由于矸石缓冲仓容量较小，在较短的时间内就容易造成矸石仓满现象，从而增加了矸石汽运频次，增加了生产成本，而且夜间仓满是，还经常影响矿井生产。 3 动筛系统的改造 针对动筛系统存在的问题，由我作为技术主要负责人对动筛跳汰机筛板倾角、筛孔大小、振动频率、洗水水位、排矸系统及原煤运输系统进行了技术改造。 3.1 动筛跳汰机的改造 （1）加大筛板倾角，将原来10°的倾角，改造为12°. （2）改变筛孔大小，将原来的Ф25mm改造为Ф35mm，即确保了煤质，又提高了透筛率。 （3）改变洗煤水位，使洗煤水位较原来提高了100mm。 （4）改变频率。通过调整电机和动筛跳汰机减速机皮带轮的直径，使动筛振动频率由原来的41min-1提高到44min-1. （5）安装自动排矸系统。根据机械动筛跳汰机对排矸电机的要求，当矸石层厚度低于排矸口高度时，排矸轮电机转速为零；当矸石层厚度超过排矸口高度时，启动排矸轮电机，并随矸石层的厚度增大，令排矸轮电机转速加快；当矸石层厚度达到挡板上边沿时，排矸轮转速最快，因此只要检测到矸石层的厚度，就可以确定排矸轮转速，并取得良好的选煤效果。本次改造，将浮漂位移传感器检测改造成PLC反馈控制，根据电机功率变化来反映负载变化情况，从而调整排矸轮转速，有效地控制矸石带煤现象。 3.2 矸石运输溜槽和设备的改造 （1）对矸石运输溜槽进厂改造，将原来的块煤仓改为矸石仓。原块煤仓因产品的深度加工而闲置，此次改造，在不用增加任何设备的情况下，只对矸石运输溜槽进行改造，新增加一个翻板，机选矸石可直接进入原煤仓，从而将手选矸石与机选矸石分开，增大系统的处理能力。 （2）保持原1221胶带输送机宽度不变，进一步提高皮带传送速度，并对减速传动系统进行改造。依设计规范要求，将胶带速度由V=2.5m/s,提高到V=3.15m/s的最高速度，使胶带运输能力提高到630t/h，以满足生产需要。 3 破碎机改造 将原有的两台2PGL-400*100型破碎机拆除，新安装两台2PGL-500*1500型破碎机，将破碎处理 由原来的160t/h提高到240t/h，满足了生产的正常需要。 4 改造效果 经过技术改造，动筛系统更加完善、合理，系统处理能力大大提高，满足了矿井综采能力提升的需要，取得了良好的效果： （1）动筛跳汰机处理能力提高。按选煤厂原煤小时处理量600t，动筛处理的﹥50mm以上块煤占原煤总量的26.6%计算，比如动筛小时入选量为160t。改造后，动筛最大处理能力提至162.5t/h，可满足生产需要。 （2）矸石带煤量明显降低。改造前后矸石含量对比表见表1.由表1可知，改造后矸石含煤量较改造前降低了6.34个百分点。 表1 改造前后矸石含煤量对比 月份矸石含煤量/%改造前改造后一月10.913.5二月12.412.3三月15.69.0四月13.26.4五月12.95.8六月15.45.6七月14.24.5八月13.54.4九月12.54.6十月12.95.4十一月14.35.3十二月10.85.6平均13.216.87 （3）改造后，动筛系统影响矿井生产时间明显降低。改造前后动筛系统影响矿井生产时间对比见表2.由表2可知，改造后动筛系统减少影响矿井生产时间计58.1h/a。 表2改造前后动筛系统影响矿井生产时间对比 月份影响矿井时间h改造前改造后一月8.53.0二月9.31.0三月9.27.0