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冷轧时钢管的缺陷、产生原因及消除办法 一、二辊式冷轧管机轧管缺陷 二辊式冷轧管机轧管时最常出现的产品缺陷有：折叠，凹陷，过大的波纹，内表面上的凹陷和擦伤，直径和壁厚的超差以及壁厚不均，等。 1.1 折叠 在机架的正行程中，金属进到了扎槽块之间的间隙中，在工作锥的侧表面上形成了耳子。在机架的返行程时，这些耳子被轧槽块压到工作锥的表面中去。所形成的缺陷就是折叠。由于轧制时管料在一个轧制周期中要回转一次，所以折叠在管子表面呈螺旋分布。 轧槽块之间的间隙太大，间隙分布不均匀，孔型各部分的宽度不够，芯棒尺寸同孔型形状不相符合，送进量大小不均匀或者管料猛进以及管料停止回转等，这些原因都会促使在工作锥上形成侧面耳子和在管子表面上形成折叠。 如果轧槽块之间的间隙大大，应该重新调整间隙。当孔型各个部分的宽度不够时，可以找出金属被孔型凸缘“啃掉”的地方，并用风动砂轮研磨孔型，加大孔型宽度较小部分的开口度。 芯棒尺寸同孔型形状不符会引起金属的集中压下而出现耳子。为了消除这种现象，可换上芯棒圆锥母线斜度较大的芯棒。在送进量大小不均匀或者在管料猛进的情况下，应该消除它们产生的原因。如果管料停止了回转可调整一下前卡盘。 1.2 凹陷 管子表面上的凹陷多发生在孔型的预精整段部分以及当机架返行程时管子不在芯棒上辊轧的情况下。形成凹陷的原因是：轧槽块之间的间隙太大和孔型预精整部分侧壁的开口太陡，轧槽块在水平面内互相错开以及轧槽块表面上有缺陷等。凹陷多半出现在轧制薄壁管时。 当轧槽块之间的间隙太大和孔型预精整部分侧壁开口太陡时，在机架的正行程中金属充满了孔型的侧壁开口部分并被孔型的凸缘切割，被切割部分的金属在返行程轧制时被压到管子的表面下而形成凹陷。由于管子回转，管子表面上的凹陷一般呈螺旋分布。 当轧槽块两侧的间隙不等时，凹陷可能只出现在管子的一侧。 为了避免凹陷的产生必须减小出现凹陷处的轧槽块之间的间隙，同时研磨孔型预精整部分的侧壁开口，减小它的陡度。 如果上下轧槽块发生水平错位，工作锥表面会在孔型的预精整部分和定径部分受到切割，在返行程轧制时，这些地方没有被辗平而留在管子表面形成凹陷。这时必须重新调整轧辊使其上下对称。 当孔型预精整部分或者定径部分的凸缘被压碎，也可能在管子表面形成凹陷。此时，必须修整孔型的压碎凸缘并恢复其宽度。 除了上述原因外，在管料送进量太大、送进量不均匀或管料猛进的情况下，管子也可能产生凹陷。 1.3 波纹度过大 波纹指管子表面上沿管长分布的环状凹凸不平。产生过大的波纹的原因可能是孔型定径部分表面磨损并由圆柱形变成了锥形、轧槽块上的回转开口部分加工不良以及回转机构的调整不正确等。由于孔型定径部分磨损大而引起的过大的波纹，出现在孔型预精整部分压下量过大的情况下。在这种情况下，孔型设计时应减少孔型预精整部分工作锥的压下量。 当回转开口的加工不良时，在管子表面会出现环状的凹陷。 为了避免产生这种缺陷，在镗制、研磨时，必须使孔型的工作表面平滑地 过渡到开口部分。 在回转机构调整不正确即管子还没有脱离轧槽块就开始回转的情况下， 在管子表面就会产生环状凹陷和擦伤。正确地调整回转机构可以避免由于上述原因而产生的波纹。 此外，当管料卡盘和前卡盘的中心线和轧制中心线不—致的时候，波纹会显著地增大。当送进量大小不均匀和管料猛进时，波纹也会加大。 1.4 管子内表面上的环形压痕 在管子内表面上形成环形压痕的示意图 1-芯棒位置正常；2-芯棒位置不对 当芯棒位置过后以致芯棒的前端处于孔型的预精整部分时，就会在管子的内表面上产生环形的压痕。在轧制的时候，芯棒前端倒角过于锐利和芯棒从预精整部分折断也会在管子的内表面形成环形的压痕。 1.5 管子外表面上的横向擦伤 管子外表面上的横向擦伤是由于回转机构调整下正确，孔型回转开口部分加工不良或者长度不够而造成的。 当回转机构调整不正确、孔型回转开口部分加工不良或者长度不够时，管子回转时在定径部分过渡到回转开口部分的地方同孔型表面接触，从而使管子产生横向擦伤。 当导板和前卡盘卡爪的表面不平整时，在管子表面也会出现横向擦伤。 只要很好研磨轧槽块、导板和前卡盘卡爪以及正确地调整回转机构，上述缺陷是可以避免的。 1.6 管子外表面龟裂 发生在孔型凸缘出现破裂（或者压碎）和在孔型表面有凹坑的情况下。 当孔型凸缘破裂，在正行程轧制的时候，金属就会进入孔型凸缘部分的凹陷处，在工作锥表面上形成突起部分。在返行程轧制时，这些突起部分被辗平后。在管子表面留下龟裂状的缺陷。在孔型表面上有凹坑时，管子表面也会出现类似缺陷。 正确调整轧机和选用工具，防止集中压下和管子的对头切入、可以避免孔型凸缘的破裂和在内孔表面上形成凹坑。孔型表面上的缺陷可以用手提砂轮进行清理。采取以上措施，管子外表面的龟裂就可以防止