机械的的设计中定位基准选择.ppt

课题十二 基准及定位基准选择;;1）设计基准 设计图样上所采用的基准称为设计基准。它是标注设计尺寸的起点。如图12-1a所示零件 在水平方向，平面A是平面B、C的设计基准，平面A也是孔7的设计基准，孔7又是孔８的设计基准；在垂直方向，平面D是平面E、F的设计基准，平面D也是孔7和孔8的设计基准。如图12-1b所示的钻套零孔中心线是外圆与内孔的设计基准，也是端面B端面圆跳动的设计基准；端面A是端面B、C的设计基准。 ;（2）工艺基准 在工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。按用途不同可 将其分为以下四种：;②测量基准 工件在测量、检验时所使用的基准称为测量基准。 ③工序基准 在工序简图上用来确定本工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。如图12-2所示图12-1b所示 ④装配基准 装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准称为装配基准。例如，图12-1 b ;如图12-2所示为车削加工图12-1b所示钻 套零件时的工序图，A面即是B、C面的工序基准。 ;二、定位基准的选择 ;;;;注意1 (1)使零件上有些表面之间的壁厚均匀性不致于太差，以保证其具有足够的结构强 度。 (2)在产品中使有关零件的有关表面之间具有足够大的间隙，以保证在产品的装配 和工作时，不致于发生相互碰撞。 (3)使一批零件加工完毕后，在其加工精度达到要求的同时，各个零件的重量差亦 不超过一定的范围。 注意2 当毛坯制造精度较高时，可以考虑不遵守上述以不加工表面作为粗基准的原则。 ; 2． 当零件上有较多的表面需要加工时，粗基准的选择，应有利于各加工 表面均能获得合理的加工余量。为此，应遵循以下原则：;;;3． 粗基准应尽量避免重复使用，通常在同一尺寸方向上 ( 即同一自由度方向上)只允许使用一次。 如图12-8所示， 4． 当以粗基准定位加工一些表面时，在加工出来的表面中，应有一些表面便于作为后续加工的精基准。 由于粗基准应尽量避免重复使用，如果在后续的加工中，没有合适的精基准，则只能再选另外一些粗基准继续加工其它表面，这常常也是不合理的，而应以加工出来的表面作为精基准继续加工。因此，以粗基准定位加工出来的表面中，应有一些表面能便于作为后续加工的精基准，这样才能保证后续加工的顺利进行和加工精度的不断提高。 ;; 在处理上述由粗基准向精基准过渡的问题时，在下列情况下可以例外： ; （二）精基准的选择 当以粗基准定位加工出了一些表面之后，在后续的加工中，就应以精基准作 为主要的定位基准。选择精基准时，主要考虑的问题是如何便于保证加工精度和装夹方便、可靠。精基准的选择，一般应遵循以下原则。;;; 2．基准统一原则; 3．互为基准、反复加工原则 当工件上存在两个相互位置精度有要求的表面，可以认为它们彼此之间是互为基准的。如果这些表面本身的加工精度和其间的相互位置精度都有很高的要求，且均适宜作为定位基准时，则可采用互为定位基准的办法来进行反复加工。即先以其中一个表面为基准加工另一个表面，然后再以加工过的表面为定位基准加工刚才的基准面，如此反复进行几轮加工，就称为互为基准、反复加工原则。 这种加工方案不仅符合基准重合原则，而且在反复加工的过程中，基准面的精度愈来愈高，加工余???亦逐步趋于小而均匀，因而最终可获得很高的相互位置精度。; 4．自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 有些精加工和光整加工工序要求加工余量必须小而均匀时，经常采用这一原则。如图12-7所示的机床床身零件在最后精磨床身导轨面时，经常在磨头上装上百分表，工件置于可调支承上，以导轨面本身为基准进行找正定位，保证导轨面与磨床工作台平行后，再进行磨削加工来保证磨削余量的小而均匀，以利于提高导轨面的加工质量和磨削生产率。有的加工方法，如浮动铰孔、拉孔、珩磨孔以及攻丝等，只有在加工余量均匀一致的情况下，才能保证刀具的正常工作。一般常采用刀具与工件相对浮动的方式来确定刀具与加工表面之间的正确位置。这些都是以加工表面本身作为定位基准的实例。 按自为基准原则加工时，只能提高加工表面本身的尺寸精度和形状精度，而不能提高其位置精度。加工表面与其它表面之间的位置精度，需由前面的有关工序来保证，或在后续工序中保证。 ; （三）辅助基准的应用