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质量管理讲义;第七章 品管手法与质量改进第一节　统计相关概念;1、样本平均值：=(x1+x2+x3+……xn)/n 2、样本中位植：按照数据大小顺序到位于中间的数值叫中位值。若n为偶数时，则取位于中间两个数值的平均值为中位值。 3、样本极差：R＝Xmax-Xmin 4、样本标准偏差：s或σ 所谓方差或标准差是表示分布对平均数的偏离程度或伸展程度的度量。 ;如果有两组数据，它们分别是1、2、3、4、5；和3、3、3、3、3；虽然它们的平均值都是3，但是它们的分散程度是不一样的（如图1-1所示）。如果我们用?来描述这两组数据的分散程度的话，第一组数据的?为1.58，而第二组数据的?为0。假如，我们把数据上的这些差异与企业的经营业绩联系起来的话，这个差异就有了特殊的意义。 ;正态分布的重要理论： 在μ±?范围内的概率值为68.26% 在μ±2?范围内的概率值为95.44% 在μ±3?范围内的概率值为99.73% 在μ±4?范围内的概率值为99.99%;　工序能力分析;一定精度要求：产品质量特性值的波动限制在一定的范围质量特性值的分布表现为随机分布。 二、工序能力指数与工序能力评价 （一）工序能力指数：是反映工序能力满足产品技术要求和顾客要求的程序的质量参数。通常记为　Cp Cp=(Tu-TL)÷6σ　;表7-1　工序能力指数CP及工序能力评价表;(二）工序能力评价;2 1.67≥Cp＞1.33 一级加工;3 1.33≥ Cp＞1 二级加工;4 1≥Cp＞0.67 三级加工;5 Cp≤0.67 四级加工;　过程控制图;公差上限;一 控制图及其基本构造;控制图基本构造;控制图应用;2按质量特性值的类型及其统计量划分 ;类别;三 统计工序控制与产品检查的区别 ;二、过程控制图原理（一）产品质量波动及其影响因素 ;在一定时间内对生产过程起作用的因素。如材料成份、规格、 硬度的显著变化；设备、工夹具安装、调整不当或损坏；刃具的过渡磨损；工人违反操作规 程等； 因素造成较大的质量波动，常常超出了规格范围或存在超过规格范围的危险； 因素的影响在经济上是必须消除的； 在技术上是易于识别、测量并且是可以消除和避免的 ; 由异常因素造成的质量特性值分布状态随时间的变化可能 发 生各种变化。 ∴由异常因素造成的波动称为不正常的波动。此时的工序处于不稳定状态 或非受控状态。对这样的工序必须严加控制。;三 控制界限的确定原理—3σ原理 ; 3σ原理 ;x;图名称;二 各类控制图作法举例;例：参见P423页表11-4　。TU＝0.219；TL＝0.125； 解：1、计算各子组平均值的总平均值　　和各子组极差的平均值　　： 　 2、计算R图和　　图的中心值线和控制限：; 3、描点作图　　　　 　　　　　　　平均值图 ; 　　　　　　（极差R图） 　 5、工序能力分析： 根据表7-1中的工序能力评价准则，该工序属二级，过程能力不充分 ;三 控制图的观察与判断 ; 由于在稳定状态下，控制图也会发生误发信号的错误(第一类错误)，因此规定在下述情况下 ，判定第一个条件，即点子全部在控制界限内是满足的。 (1)至少连续25点处于控制界限内； (2)连续35点中，仅有1点超出控制界限； (3)连续100点中，至多有2点超过控制界限。 ;（1）链：点子连续出现在中心线一侧的现象称为链(图11)。 ;(2)复合链:点子较多地出现在中心线一侧的现象称为复合链 ●当连续11个点中至少有10点在中心线一侧；连续14个点中 至少有12个点在中心线一侧；连续17个点中至少有 14 点 在中心线一侧；连续20个点中至少有16点在中心线一侧， 都说明工序处于异常状态。 ;(3)倾向：点子连续上升或连续下降的现象称为倾向(图13)。 ●当出现7点连续上升或 7点 连续下降时，应判断工序处 于异常状态。 ●若将7点按其高低位置进行排列，排列种 类共有7!种， 而连续上升仅为其中一种，其发生的概率为 ;(4)接近控制线： ①接近中心线(图14a)：● 在中心线与控制线间划等分线，若点子大部分在靠近中心 线一侧，则判断 工序状态发生异常。● 点子落在靠近上、下控制线的概率为  ;LCL;(5)周期性变动：●点子的变动每隔一定的时间间隔出现明显重复的现象称为点子的周期性变 动(图15)。●点的周期性变动有种种形式，较难把握，一般需较长时间才能看出。对待这 种情况，必须在通过专业技术弄清原因的基础上，慎重判断是否出现异常 ; 对控制图上的点，不能仅当作一个“ 点”