2组合模设计分流组合.pptVIP

2、组合模设计（分流组合模）;优点： a、分流模较舌模易于加工，特别是两腔及多腔的复杂型材更 显得 优越。 b、操作方便，分离残料较舌模容易，且残料少成品相对提高。 c、可实现多根铸锭的连续挤压。 缺点： a、由于分流模的结构特点，挤压力较舌模大30%左右，铸锭加热高等， b、焊缝较多，模子的加工精度较高。 ;2）分流模的结构;;3）分流模设计参数的确定：;b）分流孔的确定;A、矩形截面；B、矩形倒角截面；C、水滴截面；Q、焊合角 ;分流桥宽B的确定：从加大分流比，降低挤压力来考虑，B应小，但从改善金属流动均匀性考虑B应大些。综合考虑：B=b+(3~10)mm。 b——型材内腔宽度。;d)模芯的形式：模芯定径带部分是决定型材内腔形状和尺寸的关键部位。其模芯的结构影响模具强度，焊合质量和加工难易程度。模芯的结构形式有锥式、锥台式??凸台式三种：;当b10时多采用锥式，因为强度和刚度都较好，10b20时……锥台式；b20时……凸台式模芯伸出模孔2~10mm。;f）模孔尺寸的确定外型尺寸A=Am(1+K)式中：Am——型材外型名义尺寸K——径验系数0.01~0.012壁厚尺寸：B=Bm+△式中：Bm——型材壁厚名义尺寸△——模孔尺寸增量当Bm≤3时 △=0.1mm Bm3时 △=0.2mm ;;进料孔处工作带长度=2t+1 此时金属易流动； 对于复杂的型材工作带的确定除要遵循这些原则外，最重要还是要凭经验和经实践进行确定和调整。 ;第五节 模子的强度校核;双孔条形材模校核这种型模易在两端切断和变曲变形。;式中：P——挤压筒最大单位压力;b)抗弯曲强度校核：认为是两端固定的均匀载荷梁;槽形型材模子强度校核。相当于一悬臂梁;代入后可得：;b)挠度校核;; 截面按三角形： ;分流组合模强度校核; 抗剪强度校核 ;[例]在1500吨挤压机上用ф160mm挤压筒用分流模挤压ф37×5.5mm的管材。通过设计后得出模子尺寸见图，校核其强度。;抗弯曲强度校核，即校核分流桥的高度（也就是上模的高度）;模具设计厚度为45mm是合理的;结果 低于材料的[ ] 作业：在5000吨挤压机上Φ300mm挤压筒，用分流模挤压LF1合金Φ156×5.0mm犬管材，模子尺寸如图所示，校核强度（抗弯，抗剪）。[τ]=50kg/mm [σb]=100kg/mm2 。 ;设计实例：1.TCL7611 系列铝型材设计;关键技术的研究：;3.工作带的设计 1）工作带的影响因素 A.距模具中心距离的影响； B.最短工作带长度的确定（长度为壁厚的2倍）； C.型孔摩擦的影响； ;2）工作带长度的计算公式及处理 根据铝合金挤压流动理论，综合考虑上述各因素的影响，得到便于计算机处理的工作带长度的计算公式：L=(m-lnt)h…...（1） 式中： L ______工作带长度/mm; m_______--工作带常数； l_____设计部位与模中心的距离/mm; n______距模具中心距离影响系数； t______平均壁厚/mm; h______等效壁厚/mm; ? 给定最短工作带长度，根据公式（1），工作带常数mm可由下式确定： m=L0/h0+l0nt 式中：L0————最短工作带长度/ mm h0——最短工作带处等效壁厚/ mm l0——最短工作带距模中心距离/ mm ;为得到最短工作带的准确位置，采用如下的试算法： A.先假设第一定点为最短工作带所处位置。 B.按公式（2）计算工作带常数m。 C.按公式（1）顺序计算以后指定点的工作带值，如果有一点的工作带值更小，则将该点设为最短工作带所处位置，回到步骤2；这样直到最后一个指定点的工作带计算完，并且不出现更小的工作带为止。这时所设定的点一定是最短工作带所在点，根据公式2就能得到正确的工作带常数m. ? ;最后所确定的模具：;例2.车辆铝合金大型材模具的设计;1.型材的特点及难度分析 属扁宽薄壁空心型材；最薄处厚度只有2.8-0.5+0mm 而且是不易充填的斜筋，斜筋长度达到106mm。上下两个大面的壁厚为 2.8-0.5+0mm,型材复杂，共有7个空心孔，但形状比较对称，对金属流动有一定的好处。 ;2.模具设计 1）模具规格的确定 GDX-11型材因为宽度很大，所以必须采用900 mm的模具挤压，模具由上下模，模垫，专用前环组成，总装配厚度760 mm。模具尺寸分别为：上模900×260 mm（180 mm）；下模900×170 mm（150 mm）；模垫900×180 mm；前环1046×300 mm； ;2）分流孔的设计 分流孔数量一般根据型材特点、空腔的多少确定。分流孔应尽量开在型材成形困难的部位。 3）焊