第二章薄板坯连铸连轧工艺研讨.ppt

薄板坯的连铸连轧;第二章 薄板坯连铸连轧工艺;薄板坯连铸连轧生产线配置;1）薄板坯连铸工艺流程;2）只有精轧机的薄板坯连铸生产线;3）单流铸机与粗精轧机组配置;4）双流连铸机与粗、精轧机组的薄板坯连铸连轧生产线配置;5）步进式加热炉布置的薄板坯连铸连轧生产线;2.2 薄板坯连铸连轧技术的开发与研究;薄板坏连铸机平均拉速一般在4.5～6m/min间，最低拉速不能小于2.5m/min。为了稳定地连铸，对宽度为1350～1600mm的薄板坯连铸机而言，每小时钢水流量应不少于150t。据此计算，采用电炉应为150t的超高功率电炉；转炉容量则应不小于80t，以100t以上为宜。 生产钢种可包括各类碳钢、低合金板带、不锈钢板带、热轧板带等。 ;2.2.1 连铸坯厚度选择;;2.2.2 冶金工艺特性;对结晶器的要求;结晶器形状特点;（1）平行板式薄板坯结晶器;（2）漏斗形结晶器（CSP）;西马克公司CSP工艺所用的漏斗型结晶器，上口宽边两侧均有一段平行段。然后和一圆弧相连接，上口断面较大。上口的漏斗形状有利于浸入式水口的伸入，在结晶器的两宽面板间形成了一个垂直方向带锥度的空间。 这种结晶器在形状上满足了长水口插入、保护渣熔化和薄板铸坯厚度的要求，经在多条生产线上使用，均收到较好的效果。 此结晶器在钢液注入后凝固时要产生变形，于是设计这种漏斗的形状以及从漏斗向平行段过渡区的形状是很关键的技术。;(3) 透镜形结晶器;(4) 平行板形中厚板结晶器;薄板坯结晶器形状的设计原则;2.2.2.2 浸入式水口;（1）CSP浸入式水口;（2）FTSC浸入式水口;（3）ISP浸入式水口;传统板坯连铸：混合型和预熔型保护渣 薄板坯连铸：中空颗粒保护渣 作用：结晶器壁与铸坯间的润滑，传热。 特点：熔点更低，流动性更强，黏度更低（便于保护渣流入坯壳与铜板之间，快速形成保护渣膜）。 ;当液态保护渣层高度大于结晶器振动幅度时，保护渣才能流入铜板与坯壳之间，形成渣膜并起到良好的润滑和传热作用。 薄板坯表面积大导致保护渣消耗量大，另外，消耗量随着钢水温度的升高和结晶器振幅的下降而增大。;达涅利公司FTSC工艺使用的保护渣性能;2.2.2.4 液芯压下技术;2.2.2.5 拉坯速度2.2.2.6 冷却制度2.2.2.7 加热方式;2.2.2.8 精轧机组;2.2.2.9 铁素体轧制;2.2.2.10 半无头轧制 ;2.2.3 薄板坯连铸机与连轧机间的衔接匹配;类型1为连铸坯直接轧制工艺，简称CC-DR(Continuous Casting-Direct Rolling)或称HDR(Hot Direct Rolling);类型2为连铸坯直接热装轧制工艺，简称DHCR(Direct Hot Charge Rolling)或称为高温热装炉轧制工艺，简称γ-HCR(γ-Hot Charge Rolling);特点：装炉温度一般在400～700℃之间。而低温热装工艺，则常在加热炉之前还有保温坑或保温箱等，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题。;特点：连铸坯冷至常温后，再装炉加热后轧制，一般连铸坯装炉的温度在400℃以下。; 连铸连轧的速度匹配 ;连铸连轧的温度匹配;(2)连铸坯的在线保温技术 液芯的凝固和提高钢坯的平均温度是相互矛盾的，为了实现二者统一，需要注意下列相关的温度问题。 1)为了保证铸坯到达剪切机前，液芯完全凝固，应知道冶金长度，然而这并不容易。为保证提高拉速，适应直接轧制的需要，其结晶器的长度有增加的必要，从而保证结晶器出口安全壳厚。因而长型结晶器成为了一种发展趋势； 2)软二冷，使进入矫直机的温度保证在1000℃以上； 3)铸坯被切断后，利用高速辊道运输，或者采用保温辊道输送，以降低温度损失； 4)铸坯边角部位散热较快，有必要对这些部位采取(补)加热措施。感应加热技术由于具有集肤效应面应成为首选技术。;2.3 典型的薄板坯连铸连轧工艺; CSP生产工艺流程一般为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→剪切机→辊底式隧道加热炉→粗轧机(或没有)→均热炉(或没有)→事故剪→高压水除鳞机→小立辊轧机(或没有)→精轧机→输出辊道和层流冷却→卷取机。; 1－回转台； 2－钢包； 3－中间罐； 4－连铸机； 5－剪切机； 6－加热炉； 7－除鳞机； 8－粗轧机； 9－加热炉； 10－事故剪； 11－除鳞机； 12－精轧机； 13－层流冷却； 14－卷取机； 15－预留卷取机;1）工艺特点;西马克公司在立弯式连铸机上做了一些改进，成功地在传统铸机上浇铸出50mm的板坯。 漏斗型结晶器 95年采用液芯压下技术结晶下口厚度由50改到70mm 4～6条热轧机轧成1.00～1.