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第二章 车身设计过程和设计方法;2.1 车身设计特点;2.1 车身设计特点; （1）高度方向。沿车架纵梁上平面较长的一段所作的水平直线或沿无车架车辆的车身地板下平面较长的一段所做的水平直线作为高度方向的坐标零线。Z轴 （2）长度方向。通过车辆前轮中心，并垂直于高度方向坐标零线所作的直线作为长度方向。坐标x轴，前为负。 （3）宽度方向。车辆的纵向对称中心线作为宽度方向的坐标零线。零线以左为正。 在各总成图中，如车身布置图、外形图、焊装总成图等，均应绘出坐标网格线，并使其与主图板设计的网格线相一致。对于基准线的间距多采用200mm。 ;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*;7、制作1：1的车身布置胶带图 根据1：5车身布置图和油泥模型，放大制作1：1车身胶带图。所谓胶带图是指用不同宽度和不同颜色的胶带在标有坐标网格的白色图板上，粘贴上模型轮廓的曲线和线条，可以将汽车整个轮廓、布置尺寸、发动机位置、车架布置及人体样板都显示出来。 作用:（1）检查放大后的效果 （2）校核布置的合理性 （3）检查结构设计的合理性、可行性 ;8、制作1：1的全尺寸模型 全尺寸模型是指和真车尺寸一样，模型的轮廓曲线和尺寸都是按照严格的要求制作出来，设计人员可以对车身表面的细节部分进行比较和修改。全尺寸油泥模型分为外部模型和内部模型，是车身造型设计中最关键的阶段。 ;8、制作1：1的全尺寸模型 用三坐标进行测量 ;8、制作1：1的全尺寸模型 全尺寸内部模型是设计车箱内部造型和室内装备环境的定性模型。内部模型的装备应用真实内饰材料制成，真实的表达乘车时的环境状态与质感 ;9、绘制车身主图板 全尺寸模型完成后，车身模型表面轮廓经过测量之后转化为数据，然后将数据绘制成平面图形。设计人员进一步进行车身的结构分析和设计，确定各构件的相对位置和连接关系，并对覆盖件进行分块，从而转入车身主图板绘制工作。 主图版是进行车身总布置，绘制车身表面及其零件结构的1：1线图的总图板，是车身设计的最重要依据之一。 主图板应准确的反应以下几个方面内容： （1）车身外形的表面曲线，及车身的主轮廓线盒一系列的截面线 （2）车身各零件的装配关系及缝隙要求 （3）车身主要结构断面 （4）车身中运动部件的轨迹及运动校核 （5）与车身相关的其他总成的位置、轮廓线及运动部件的运动轨迹，以便校核这些部件与车身的间隙，确定装配位置关系 ;12、制作主模型 车身主模型是车身立体形状的标准，是根据主图板和零件图进行制作的，必须保证主模型与主图板和零件图的一致性：主模型外表面的尺寸既是车身外覆盖件的内表面尺寸。 主模型与零件图是大批量生产准备工作时制造车身模具、装焊夹具、检验样架等的依据，也是检验车身零件尺寸和形状、车身总装配尺寸以及修复模具的依据。 11、样车试制 样车是一辆具有试制性质，能够驾驶运行的汽车。试制以手工操纵为主。 ;10、绘制车身主图板 以主图板为依据进行车身零件图的设计。对形状比较复杂的零件图的尺寸标注应以与主图板相同的坐标线为基准，从而说明零件在车身上的位置，有利于车身的装配。 11、样车试制 样车是一辆具有试制性质，能够驾驶运行的汽车。试制以手工操纵为主。 ; 一个完整的汽车产品开发流程包括4个主要阶段：产品管理、概念设计、工程设计和批量准备。又包括几个环节：产品规划启动（PPS）、项目决策（PE）、启动认可（LF）、市场投放（ME）、终止生产（EOP），此外还包括产品定义、研究与开发等 一辆全新的轿车开发，从项目开始到最终产品批量生产，一般需要36-50个月。 ; 一辆全新的轿车开发，从项目开始到最终产品批量生产，一般需要36-50个月。 关键环节：KO——项目开始 SI——战略规划 SC——战略确认 PH——硬点确认