T9炉管焊接工法研讨.docVIP

一、前言 T9材质（A200T9日本进口）炉管的焊接在我公司还是首次，由于材质的特殊，焊接过程中及焊接后易出现裂纹，且热处理后的硬度值很难达到《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085-1997标准中规定的HB≤241。焊接质量不易保证。我们根据该材质的特点，并结合在实际操作中收集的资料和积累的经验，总结了该工法望能对其他工程有所帮助。 二、特点 1制作合理的胎具，控制倒U形炉管制作焊接后的形状尺寸。 2预热、层间温度、缓冷，T9炉管的温度变化受环境的影响非常敏感，焊接时注意加强保护措施。 3 T9材质在焊接过程中起弧及收弧极易出现裂纹，必须及时采取措施。 4焊后热处理在经过数次试验，确定合理的工艺参数终于满足SH3085-1999规定的HB≤241的要求。 5由于T9炉管的特殊结构，炉管倒置在辐射室内，炉管顶部无排空点给炉管试压带来困难。 三、工艺流程及工艺要点 倒U型T9炉管施工工艺流程图： 硬度测试 不合格 倒货检验 坡口加工 上胎具组对 焊接及层间温度控制 焊后保护(缓冷) 无损检测(RT) 焊后热处理 热处理后无损检测 与集合管组装 试压 不合格 预热(焊前) 返修 加温 合格 合格 合格 焊接及热处理场地 胎具制作  四合一炉总体结构图 T9炉管倒置于辐射炉内 1到货检验 ①炉管应具有出厂合格证和质量证明文件，其内容应符合国家标准及有关技术条件的要求。进口炉管应符合设计文件规定的相应标准及有关要求。 ②与炉管相焊的管件（急弯弯头、焊接回弯头等）的各项技术要求，应符合现行标准《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH3065及设计文件的规定。进口的管件应符合设计文件规定的相应标准及有关要求。 ③炉管内外表面应平整、不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀现象。 ④炉管外形尺寸允许偏差应符合《石油裂化用无逢钢管》GB9948或设计文件的规定。 ⑤管件外形尺寸允许偏差，应符合《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH3065或设计文件的规定。 ⑥对质量证明文件检验项目不全或对材质有疑义的炉管、管件必须进行复验。 注：对炉管的超探检验中选取的对比试样应符合J4730中的规定；对比试样应选取与被检钢管的规格相同，材质、热处理工艺和表面状况或相似的钢管制备。对比试样不得有影响人工缺陷正常指示的自然缺陷。 右图为检验人员正在对T9炉管进行到货检验： 2主要技术文件、材料及焊接设备 ①焊接工艺评定： ★T9（ASTM A200）管（Φ88.9×6.35mm）氩弧焊/电弧焊（Cr9Mo） 评定编号：T9-GΦ88.9×6.35－（WS＋D）VSA ★T9与1Cr5Mo管（Φ89×7）氩弧焊/电弧焊 评定编号：T9＋V－1－GΦ89×7－（WS－D）VCA ②T9炉管对焊材质及焊材、焊接设备的选用 焊口规格mm焊口材质焊丝种类焊条种类焊机种类Φ88.9×6.35A200T9＋A200T9 Cr9Mo＋Cr9MoH1Cr9MoE9Mo-15 R707逆变焊机 YD-400AT 唐山松下Φ88.9×6.35A200T9＋A335P5 Cr9Mo＋1Cr5MoH1Cr5MoE5MoV-15 R507逆变焊机 YD-400AT 唐山松下3炉管焊接前的准备工作 ①倒U型T9炉管组装及运输胎具制作 用角钢制作成限位挡板 ★组装胎具如下图所示： ★下胎具时T9炉管端部固定卡如下图： ★运输胎具如下图所示： ②炉管预制及热处理场地 ★防风、防雨棚的制作、热处理棚的制作 ③坡口加工 ★炉管焊接坡口的型式及尺寸采用下图一所示，坡口应采用机械方法加工。 ★坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 ④组对及定位焊 ★组对间隙为2±1mm，见图一。 ★组对错边量不应大于0.5mm，定位焊逢的长度宜为10~15mm。 ★定位焊采用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊，则管内应进行充氩保护。 注：氩弧焊定位焊时在收弧部位易出现裂纹，可采用焊接前打磨处理或在焊接中将其熔合的办法消除。 4炉管焊接 ①预热：预热温度为250~350℃，采用电加热的方式 注：T9材质受环境影响，其温度变化十分敏感，从实践中收集的大量数据说明，T9炉管预热后暴露在室外（环境温度大致为20~30℃），其降温速度平均为30℃/min，因此操作中预热温度最好取上限值即350℃，最低不宜低于300℃，预热后应立即施焊，中间不宜停留较长时间。 ②层间温度的控制：层间温度应控制在250~350℃之间，炉管的焊接应一次完成（包括打底、填平、包面），中间不应有间隔，即使这样，层间温度受环境影响，温度极易降至250℃以下。 注：层间温度的控制可采用点温计测量控制的办法，分别于打底完、填平完两个过程完成后测量计2次（预热