合成氨工艺讲义.ppt

中层干部培训课程;各位领导，大家好。下面由我代表合成氨分厂给各位领导介绍本分厂的生产、工艺、设备和节能降消耗情况。工艺设计上我就不深入了，我主要是分工段介绍工艺流程、工艺原理、生产情况、设备状况。希望通过我的介绍在今后的工作中能得到各位领导理解和支持。由于本人能力所限，介绍中难免会出现错误和不到之处，还望各位领导谅解并批评指正。;我分厂主要工艺是脱硫气变换、变脱、脱碳、压缩、铜洗、甲醇、合成七大工段。通过多年的技改，日前年产12万吨的生产能力，其中合成氨8万吨，甲醇4万吨。 08年总氨：124231吨 合成氨：79922吨 粗甲醇44309吨 09年总氨：106188吨 合成氨：78642吨 粗甲醇：27547吨 ;合成氨分厂工艺流程;将2010年1—6月份各项指标消耗完成情况首先向各位领导汇报一下： ;累计降耗金额;2010年1——5月份产量与消耗统计表;一、目录 1 、工艺原理 2 、各岗位工艺流程； 3 、设备运行状况； 4 、工艺的优、缺点； 5 、存在的问题 6、节能降耗情况与措施;变换岗位;生产原理;变换工艺流程;;; 生产流程;气体出预变炉进入第一增湿器，经喷水增湿降温进入一低变（200～250 ℃）（抗毒剂2M3、触媒10M3变换率30-40%），反应后的气体出一低变进入第二增湿器，经喷水增湿降温进入二低变（上4M3、下11M3触媒变换率40-50%），反应后的气体出二低变进入主交、初交管外，与管内的半水煤气换热进入三低变（180～220 ℃ ）（上段抗毒剂1.5M3;触媒12.5M3,下段15.5M3变换率20-30%），反应后的气体出三低变进入水加热器管间，与管内的热水降温后从热水塔下部进入热水塔，自下而上与饱和塔下来的循环热水逆流接触，进一步回收热量后再进入变换气冷却器使变换气温度冷却至≤50℃，经分离器分离掉水份后，送脱硫工段。;循环热水在热水塔内回收变换气的热量后，从塔底出来进入热水循环泵，加压后送入水加热器与管外的变换气进行热交换，使热水温度进一步提高进入饱和塔顶从上而下喷淋，与半水煤气逆流接触进行热交换，而后由饱和塔底部流出进入热水塔循环。 饱和热水塔系统循环水的补充由合成车间铜液再生系统的冷凝液和出变换气冷??器的脱盐水补充到补充水贮槽，经补水泵加压后补充到热水塔内。 ;全低变工艺是全部采用低温活性钴钼系变换催化剂进行一氧化碳变换的工艺过程。主要特点如下： 1)节能降耗的效果显著。低变炉各段进口温度均在200℃左右，床层温度比传统的床层温度下降100～300℃，有利于变换反应平衡。汽气比降低，蒸汽消耗大幅下降，在几种变换流程中蒸汽消耗最低。 2)热回收率高，有效能损失小，热交换设备换热面积可减少1/2左右。3)对半水煤气中硫化氢含量的要求相应降低，煤气总硫必须大于150mg/m3(标)，因此原料煤的含硫量可以适当放宽。 ;4)与原高变催化剂比较，催化剂用两可以减少一半以上，降低了变换炉床层阻力，降低了压缩功耗。 5)有机硫转化率高，可达98%～99%，有利于铜洗操作，降低铜耗，稳定生产。 6)变换率高，变换气中一氧化碳含量可降到1%以下。 7)余热回收效果好。催化剂段间换热等用水加热器逐级回收、逐级加热饱和热水塔循环热水，出饱和塔半水煤气的温度及饱和度高，出热水塔变换气温度可降到100℃以下。;全低变也存在不足： 1、操作管理要求高。低变触媒忌油忌盐等杂质，要求气体净化度高，增湿器喷水必须不含盐类，油和盐类带进触媒层可大幅缩短触媒使用寿命；加减负荷不能太大，特别是蒸汽用量，用量过大造成触媒反硫化而失去活性。 2系统腐蚀较严重。全低变使用钴钼系催化剂，催化剂中钴和钼只有成硫化态才具有催化活性，这也就是新触媒需硫化的原因。在触媒的使用中为防止触媒反硫化，; 要求半水煤气中必须有一定的硫化物，一般是控制变换气中H2S含量不小于80mg/m3。因为有硫化物的存在，当半水煤气被蒸汽饱和后温度小于其露点温度时，煤气呈酸性具有腐蚀性，温度高于露点时腐蚀减弱几乎没有腐蚀。我公司变换的操作压力为1.7MPa，该压力下蒸汽的露点温度为200 ℃，; 半水煤气在饱和塔内与热水充分接触后出饱和塔，温度为110~120℃，该温度远低于蒸汽的露点，所以出饱和塔的煤气呈酸性，腐蚀性很强，但经与变换气换热后温度基本提高到200 ℃以上。变换系统腐蚀集中在饱和热水塔、饱和塔至预变炉间的管道和设备，这部分设备和管道必须用不锈钢制作。见图片 3、变换气中CO%稳定性差。变换操作中调节CO%的主要手段就是调节蒸汽用量，低变触媒汽气比小，蒸汽用量少，;; 而我们现在所用的蒸汽流量计量程太大，这么小的流量根本就不能正常指示，加上蒸汽调节阀是原来中变用的蒸汽调节阀漏量大，不能起到调节的作