轧钢车间产品质量缺陷基准[供参考].doc

一、车间产品大钢： 1.1高线： ①、产品规格：Φ6.5、Φ8、Φ10 mm热轧盘圆； ②、钢种：低碳钢、低合金钢； ③、执行标准：GB/T 701-1997。 1.2 带钢： ①、产品规格：δ=2.5～3.5mm、B=145～183mm； ②、钢种：低碳钢、低合金钢； ③、执行标准：GB/T 3524-92。 二、高线产品缺陷及分析： ⑴、擦伤（划痕） 1）、特性： 一般呈直线形或弧形的沟痕，通常可见沟底，其深度由肉眼刚能见至几毫米，长度有几毫米至几米，连续或断续地呈现在线材的局部或全长。 2）、产生原因： a、导卫装置偏斜，加工不良，上边不圆滑。 b、导卫板或孔型粘附氧化铁皮，以及导卫板或孔型严重磨损。 c、活套量过大，轧件跳套；活套与轧直线不一致，拉钢时，轧件与活套棱角挂伤。 d、孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生弧形刮伤。 e、轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕（或压痕）。 3）、防止办法： a、正确安装导卫。 b、按规定及时更换导卫或孔型。 c、按规定输入轧制速度，确保连轧常数，同时保证轧制线一致。 d、按导槽换辊制度导槽换辊。 e、提高车削质量和检验标准。 （2）、结疤： 1）、特性： 一般呈舌头形或指甲形，其宽而厚的一端与钢材基本相连，有时结疤外形呈一封闭的曲线，它嵌在线材表面，面积较大。轧制产生的结疤容易翘起和张口，一般下面都有夹杂物。 2)、产生原因： a、在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏，当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品线材表面产生周期性生根结疤。 b、在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。 c、轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。 d、由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。 e、钢坯表面有较大的翻皮和较大的皮下气泡破裂。 f、原料表面处理不良，有尖锐的棱角边产生。 3）防止办法： a、按导槽换辊制度导槽换辊，同时严格控制轧辊进厂检验。 b、轧制前应认真检查跑槽，导卫内是否有杂物，确保轧制线的清洁性。 c、导槽换辊后必须规定进行磨槽。 d、提高车削质量和检验标准。 e、加强钢坯进车间挑废检验工作。 （3）、耳子： 1）、特性： 耳子是指在线材表面平行与轴线的条状突起，有单面的或双面的产生于线材全长或局部或呈断续的。 2）、产生原因： a、孔型设计不大，对宽展估计不当。 b、钢温不均或钢温过低造成宽展过大。 c、调整不当，操作不良，孔型磨损严重，使金属进入该孔型的较多。 d、导卫安装偏斜，尺寸过大、松动或磨损严重。 e、原料有严重的缩孔或夹杂。 3）、防止办法： a、重新设计孔型。 b、严格控制开轧温度及钢坯温度的均匀性。 c、重新调整各道次实料尺寸，改善轧槽冷却水。 d、正确安装导卫。 e、及时与前道工序联系，确保原料质量。 （4）、弯曲： 1）、特性： 弯曲是指线材中轴不呈直线，扁状断面表现为波浪弯曲（上下弯）和镰刀弯（侧弯）。 2）、产生原因： a、导卫安装不正确，孔型安装不正确。 b、温度沿截面上分布不均匀。 c、成品冷却不均匀，精整操作不良，以及堆放不当。 d、运输过程中装卸不当。 3）、防止办法： a、正确安装导卫、孔型、孔型。 b、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。 c、调节各散冷辊道运行速度，供分量；按规定堆放。 d、运输、装卸过程中防止碰撞。 （5）、扭转： 1）、特性： 扭转是指成品围绕它本身的轴线做螺旋形扭转变形。 2）、产生原因： a、 轧辊安装不正或错位。 b、 导卫安装偏斜，磨损严重或轧机调整不当。 c、 轧件温度不均匀或变形不均匀造成延伸不一致。 d、 成品冷却设备和精整操作不良。 e、 成品经过不平整的输送辊道。 3）、防止办法： a、正确安装轧辊孔型。 b、正确安装导卫、更换导卫、轧机调整。 c、调整加热炉钢坯温度，确保钢坯温度均匀性。 d、调节各散冷辊道运行速度，供分量，同时确保精整设备完好。 （6）、鳞层： 1）、特性： 鳞层成鱼鳞状，为分层的翘起薄皮，大部分是生根的，但也有不生根的。小而薄的鳞层称为翘皮，面积较大的鳞层称为重皮。轧制造成翘皮下面比较清洁，原料造成的下面有夹杂物。 2）、产生原因： a、轧线跑槽有尖锐的棱角造成轧件严重碰伤、刮伤的金属再轧入轧件表面。 b、孔型设计不良，轧件局部挤出辊缝再轧入轧件表面。 c、轧辊辊环或孔型槽崩裂造成轧件凸块后再轧造成。 d、轧件在孔型内打滑造成金属局部堆积造成再轧造成。 e、孔型内不正确的防滑堆焊或刻痕造成表面金属拉裂或堆积再轧造成。 f、原料缺陷（如翻皮、皱纹、凸快等缺陷）未清理带来。 g、轧制过程中原料内部缺陷暴露于轧件表面，如严重的皮下气孔、皮下