安全管理、事故管理探究.ppt

2016年开车前安全培训 培训人：李兆亮 2016-2-15;安全生产的定义;A、生产安全事故：是指生产经营单位在生产经营活动或与生产经营有关的活动中突然发生的、伤害人身安全和健康或者损坏设备设施或造成经济损失的、导致原生产经营活动暂时中止或永远终止的意外事故。 ;我们先来考虑几个问题： 1、安全对我们的意义？ 2、事故都会对哪些人造成伤害、哪些区域/岗位事故事故高发、会发生哪些事故？;安全对于我们的意义;安全对于我们的意义;事故都会对哪些人造成伤害、哪些区域/岗位事故事故高发、会发生哪些事故;事故发生的基本特点; ; 人的不安全行为主要包括以下内容： 1、违章操作； 例：向釜内投加活性炭、釜内有易燃易爆蒸汽、空气，投料过程可产生静电，完全具备燃烧爆炸的条件，按照操作规程应该是氮气置换三次后，投加物料，在2015年11月至今检查中各车间在物料投加过程中均未进行氮气置换，或者氮气置换未按照操作规程执行 2、违章指挥； 例：春节期间改造，一车间雨水沟发生爆鸣事故，事故的原因就是典型的违章指挥，车间主任安排操作工将釜清洗水直接排入雨水沟；;3、违反劳动纪律； 例：睡岗、离岗、不佩戴安全帽、接触危险化学品未佩戴手套； 4、误操作； 例：车间在投加甲醚过程中误操作，导致甲醚加错反应釜，使正在反应的金属锂冒出反应釜，在作业人员应急过程中使用水冲洗，金属锂着火，发生火灾事故； 5、注意力不集中； 例：员工串岗、当班期间聊天等均影响生产安全，都可能造成事故； ;6、疲劳； 例：现出勤方式为三班两运转，特别是夜间，人容易疲劳，是事故的高发时段； ;物和环境的不安全状态 1、设备为检验、计量不准确、设备强度不够； 例：压力表、安全阀未校验，造成压力指示不准确，可造成设备超压，从而造成爆炸事故，特种设备未定期校验和检测，在发生超压时极可能发生爆炸； 2、工作面狭窄、操作位设置不合理； 例：各车间碟式离心机在布置过程中未明确规划操作面和通道，在异常情况下很难及时撤离现场，各车间离心机也存在操作面和通道狭窄，不利于人员操作和疏散； 3、物料堆放不合理，造成周边危险性增加、阻挡通道； 例:车间内和车间周边堆放过多的物料，增加了车间的危险性，车间是动态生产过程，事故的发生概率本就较高，如车间内和周边堆放过多物料，增大了事故的危害程度，从而总体上增加事故后果；物料不超过24小时量，多余的物料应及时入库，仓库是静态，事故概率较低；同时车间内部和周边堆放过多物料造成通道堵塞，影响人员疏散和救援 4、安全防护装置失灵、安全设施不完好； 例：可燃气体报警器的作用是在报警器周边7米半径内，若发生可燃气体浓度超标可及时报警，若车间不重视报警器的管理，报警器损坏未及时维修，在发生可燃气体浓度超标，可引发燃爆事故； 洗眼器 作用是当物料溅入眼中，第一时间冲洗，这样能最大程度减少对眼睛的伤害，自公司投产以来，不少员工眼睛受伤过，如果没有洗眼器的第一时间冲洗，等到医院再冲洗，眼睛会受伤很严重，一些食品厂会用液碱，缺少洗眼装置，员工达到医院，眼角膜已经烧穿。 ;管理上的缺陷 1、车间管理缺少管理工具； 例：现代车间管理需要各种管理工具，如5S、JCC、品管圈活动、合理化建议….，我们的车间管理还处于最初级的人治阶段 2、缺少培训； 例：安全培训、职业健康培训、操作规程培训、环保培训、管理制度培训等； 3、缺少检查或检查出的隐患未及时整改； 例：安环部、生产部、工程设备等管理部门，车间、仓库等自行检查，均可检查出隐患，及时将隐患整改才是减少事故的唯一措施，因此在全公司范围内重视隐患整改，才可降低事故发生概率； 4、未能开展风险辨识、辨识出的隐患未能及时整改，以及风险辨识未能循环开展 例：和安全检查一样，风险辨识是通过风险辨识工具（HAZOP、JHA等），对工作过程进行分析，发现可造成事故的风险，从而开展整改，降低事故发生的概率，因此对辨识出的风险应第一时间整改；一车间、二车间已经经过一轮风险辨识和整改了，各车间可去一二车间参观，这只是第一阶段，风险辨识须反复辨识和整改，直至风险达到可接受范围。;*;机械伤害常见原因分析;*;一、机械伤害案例;一、机械伤害案例;安全事故实例;*;三、起重伤害案例;一起惨不忍睹的起重起故，青年被集装箱压扁！;三、起重伤害案例;四、高处坠落;四、高处坠落;四、高处坠落;*;四、高处坠落;四、高处坠落;五、触电伤害;*;五、触电伤害;五、触电伤害;六、灼烫事故;*;六、灼烫事故;六、灼烫事故;*;（4）河北遵化港陆钢铁有限公司煤气泄漏共造成17人死亡。2008年12月24日9时许，遵化市港陆钢铁有限公司2号高炉重力除尘器顶部泄爆板爆裂造成煤气泄漏，事故发生时，当班工人共44名，其中2名操作工人当场死亡，其余受