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铝的阳极氧化及表面着色 ——探究电解液浓度对氧化膜性能的影响 摘要：铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、电解液浓度、氧化时间、温度、添加剂等。本文讲述了在控制其他条件相同时，探究电解液浓度对铝片的阳极氧化膜性能的影响。 关键词：铝片，氧化膜，电解液浓度 1. 前言 1.1 实验背景 铝及铝合金具有密度小，比强度高，导电和导热性好，成型容易，无低温脆性等优点，是一种综合性能优良的轻金属材料。目前，铝材在航空航天工业及建筑材料、交通工具、电子产品等领域中得到了广泛的应用。 铝对氧的化学亲和力特别强，在大气中其表面总是被一层透明的氧化膜所覆盖，但是天然的铝氧化膜极薄，只有，且孔隙率大，机械强度低，抗蚀和耐磨性都不能满足防腐蚀的需要。利用电化学方法，可使铝（或铝合金）表面生成致密的优质氧化膜，且膜较厚，其厚度可达几十至几百微米，能有效地提高铝的耐腐蚀性。另外，由于所形成的氧化膜存在均匀的孔隙，故可用有机染料进行染色处理，经封密后色泽稳定，使铝材的应用更加广泛。 这种使铝表面氧化的电化学工艺称为铝的阳极氧化。 根据氧化膜用途可以在阳极氧化的同时，再进行其它的工艺，可以得到相应的氧化膜：如防护性氧化膜，防护-装饰性氧化膜（氧化后再着色），功能性氧化膜如硬质氧化膜、自润滑氧化膜、导电氧化膜、绝缘氧化膜、磁性氧化膜、光吸收氧化膜、催化膜等。 用硫酸配电解液直流电进行阳极氧化时，铝的阳极氧化膜性能受到诸多因素的影响，主要包括电流密度、硫酸浓度、氧化时间、添加剂等。随着阳极氧化的进行，Al2O3膜不断变厚，此时，其特性由半导体逐步转变为绝缘体。如果按隧道效应理论进行分析，当变为绝缘体后，电荷无法穿透氧化膜，此时，电极反应会停止，电流应为0。而实际上，电极并未停止。铝在阳极氧化时，电流密度对氧化膜的生长关系很大：在相同条件下，一定范围内提高电流密度，有利于氧化膜的生长，其膜厚随电流密度的增大而增大；提高电流密度有利于氧化膜的生长，但电流密度增大的同时，电流效率下降，微孔内的热效应加大，促使??的孔隙率也增大，导致氧化膜的硬度和比耐蚀性下降。 1.2 实验要求 （1）对欲进行阳极氧化的铝片表面预处理； （2）由影响氧化膜形成的因素入手来设计具体实验内容，对铝进行阳极氧化处理； （3）对已氧化好的铝片进行后处理（水封或着色后水封）； （4）对已处理的、形成氧化膜的铝片进行质量检验及比较。 2. 实验部分 2.1 实验原理 2.1.1铝的阳极氧化 将铝制品作阳极，以硫酸、铬酸、磷酸、草酸等为电解液进行阳极氧化，可形成较厚的氧化膜，膜的主要成分是Al2O3，其反应历程比较复杂。现在以 Al 为阳极， Pb 为阴极， H2SO4 溶液为电解质介绍其反应原理。电解时的电极反应为： 阴极： 阳极： （氧化膜形成） 在硫酸电解液中阳极氧化，作为阳极的铝制品，在阳极化初始的短暂时间内，其表面受到均匀氧化，生成极薄而又非常致密的膜，由于硫酸溶液的作用，膜的最弱点（如晶界，杂质密集点，晶格缺陷或结构变形处）发生局部溶解： 出现大量孔隙，即原生氧化中心，使基体金属能与进入孔隙的电解液接触，电流也因此得以继续传导，新生成的氧离子则用来氧化新的金属，并以孔底为中心而展开，最后汇合，在旧膜与金属之间形成一层新膜，使得局部溶解的旧膜如同得到“修补”似的。 影响氧化膜厚度和性能的主要因素有： （1）氧化时间：随着氧化时间的延长，膜的不断溶解或修补，氧化反应得以纵深发展，从而使制品表面生成又薄而致密的内层和厚而多孔的外层所组成的氧化膜。其内层（阻挡层、介电层、活性层）厚度至氧化结束基本都不变，位置却不断向深处推移；在一定的氧化时间内随时间而增厚。 （2）电解液浓度：要使 Al2O3氧化膜顺利形成，并达到一定厚度，必须使电极上氧化膜形成的速率大于氧化膜溶解的速率，这要通过控制一定的氧化条件来实现。 如果是在强酸电解液中，阳极上的金属离子不断地从金属本体溶解，根本不能形成氧化膜；若在弱酸中，阳极产物在电解液中不溶解，则氧化膜很快形成并覆盖金属，电阻增大，使电化学反应不能正常进行不能形成所需厚度的氧化膜，所以要严格控制硫酸的浓度。 （3）阳极电流密度：较高的电流密度虽有利于膜厚度的增加，但容易造成铝片表面过热而使氧化膜疏松。 （4）电解槽温度：电解槽温度过高，会加速氧化膜的溶解；电解槽温度过低，膜层发脆，氧化耗时。应结合电流密度来选择适宜的电解槽温度。 （5）添加剂与杂质的影响：目前已知甘油、硫酸铵等可控制膜的弹性，铬酸盐、胶体等可提高膜的均匀性；适量Al3+对膜形成有利，过量Al3+会使膜变薄