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潜在失效模式及影响分析FMEA(第四版）;*;第一章：FMEA通用指南;第一章：FMEA通用指南;失效现象;*;*;*;　　失效的损失程度;第一章：FMEA通用指南 ;质量的代价;*;50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用 于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后 逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗） 1974年用于美国海军。（1629号军标） 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术，失效模式和效应分析(FMEA)程序》;QS-9000 质量体系要求 —美国汽车工业行动集团（AIAG）VDA6.1 质量体系审核 —德国汽车汽车工业联合会（VDA） ISO/TS 16949质量管理体系要求—国际汽车特别工作组（IATF）均将进行FMEA分析作为质量管理体系的重要内容。;FMEA在APQP中的地位和作用 ;*;*;*;*;*;*;*;*;*;*; 虽然FMEA原则是相同的，但实施方法会根据公司规模　　　　　和架构而变化： ·范围应涵盖公司以及多个层级供应商的FMEA。 ·适用时，覆盖设计FMEA和过程FMEA。 ·使FMEA过程成为APQP过程的一个不可缺少的部分。 ·是工程技术评审的一部分。 ·是产品和过程设计例行审定和批准的一部分。;　　　FMEA由多功能小组开发，小组规模会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同。小组成员要有相关的技术知识，足够的时间，以及管理者批准的权限。 　　　应实施一个综合性的培训方案，包括对管理者、使用者、及供应商和辅导员的培训。 　　　管理者应负有开发并维护FMEA的责任。 典型的FMEA多功能小组成员包括： 产品工程师 制造工程师 质量工程师 操作人员 供应商代表 顾客代表 管理层 ;*;FMEA说明;FMEA说明;FMEA说明; 跟踪和持续改进;跟踪和持续改进;FMEA的特点： １ 降低维修费用，减少召回 ２定性的，评分带有主观性 ３ 一种事前行为 ４ 结构化的方法 ５ 强调措施的跟踪 ６ 一个循环的过程 ７ 一种多方论证的产物 - 有专人负责 - 结合集体的智慧; 　第二章：FMEA概述 策略、策划和实施 ;*;项目 a1　 　　功能 ;;　　　　　二.建立小组;　　　三.定义范围;系统FMEA： 　　　一个系统FMEA由多个子系统组成。系统示例包括：底盘系统，内饰系统等等。系统FMEA主要处理系统、子系统、环境与顾客之间的所有接口与相互作用。 子系统FMEA： 　　　子系统FMEA是系统FMEA的子集。如前悬挂系统就是底盘系统的子集。子系统FMEA主要处理子系统内零部件之间的所有接口与相互作用，及于其它子系统或系统的相互作用。 零部件FMEA： 　　　零部件FMEA是子系统FMEA的子集。例如：刹车片是刹车总成的零部件之一，刹车总成又是底盘系统的一个子系统。;　　　　　四.定义顾客;; 识别并理解与定义范围相关的功能、要求和规范。 其目的在于阐明项目设计目的和过程目的，这可以 针对功能的每个属性和每个方面帮助确定潜在失效模式。 ;　　　　　　识别潜在失效模式 ; 　　　　　识别潜在影响 ; 　　　　　识别潜在原因 ;　　　　识 别 控 制 ; 　　　　　　识别与评估风险 ;　　　　　 建议措施与结果 ; 　　　　　管理者职责 ;DFMEA设计失效模式及影响分析 Potential Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA);DFMEA的目的;DFMEA的目的;DFMEA的概述;DFMEA的概述;DFMEA的概述;DFMEA概述;DFMEA概述;DFMEA关注的是将要发送到最终顾客(使用者)的产品 的设计。对一个产品设计有效分析的首要任务是：建 立小组，确定范围，建立描述产品功能和要求的框图 或者参数图。产品特性的清晰完整的定义，会更加有 助于潜在失效模式的识别。DFMEA表格是用来记录分 析结果（包括所有的建议措施和职责）。 DFMEA过程可以根据顾客或组织的产品开发过程来安排。 ;前 提 条 件 ; 框（边界）图 ; 功 能 要 求 ;其它工具和信息源; DFMEA实施流程; DFMEA实施流程;DFMEA示例 ; 设计FMEA表头;设计FMEA表头;如何做DFMEA;如何做DFMEA