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产品中试管理-加速实现开发成果商品化 【课程背景】 很多企业都面临这样的困境：新产品投产后总是存在各种问题，市场占有率难以提高，企业发展缓慢或停滞。到底是什么问题呢？既可以找到设计问题，也可以看到原材料质量问题，还可以发现生产工艺问题。在产品质量问题之外，甚至还有发货差错、交货延期、售后服务等各种问题。解决每个问题都有很大难度，而且这些问题互相联系，纠缠不清。千头万绪，如何解决？ 这些问题往往与产品技术和工艺有关。有没有一种综合性的解决方案，能够全面系统地解决这些产品技术和工艺问题？有。答案是：建设新产品产品化体系，即产品中试体系。 产品化工作的基本思路，就是把包括测试、可靠性、工艺、原材料品质、产品数据等等各方面工作系统组织起来，与产品研发流程有机结合起来，在新产品研发过程中进行验证和完善。产品化体系不健全常常导致下述问题： 新产品转产后最终稳定花费的时间很长，甚至导致产品被“召回”，导致企业重大经济损失和负面市场影响； 很难招聘到符合企业要求的研发人员，甚至感觉硕士、博士还不行； 公司大了、人多了，研发的产品反而不如从前了； 现场维护占用很多人力、耗费太多成本； 需要研发工程师到用户现场更改新产品设计，四处“救火”，甚至卖出一台产品就要搭上一名研发工程师在现场“保驾”； 产品可靠性差，市场返修多； 开发、测试常常为测试发现的缺陷是否需要解决、该何时解决而争吵； 到研发后期设计更改很多，产品开发后期常常为很多技术问题是否要更改而陷入两难境地； 产品外观工艺性差； 生产过程中人工操作太多，产品质量难以保证； 生产过程中产品调测凭经验，花费很长时间； 不知道产品应该老化多长时间； 物料品种很多，而且总是在快速增加； 总是因来料质量不稳定而影响生产； 严重依赖少数研发个人“英雄”； 研发新员工上手慢； 重复开发类似部件，难以继承已有技术成果。 呆死料、废品多，浪费大； 发货给客户的产品常有差错； 开发工程师常常要为顾客特殊需求进行产品配置，耽误开发工作； 售后服务部门长期不能接手新产品售后工作，研发工程师经常被叫到用户现场解决非设计类问题； 产品品质差异大； 产品批量试制进展缓慢，为什么批量试制与量产常发生资源冲突？ 产品生产交货期长，而且很难压缩； 本课程完整介绍新产品产品化体系，以及产品化各业务领域的基本职责、方法。 【课程目标】 了解如何通过产品化使新产品稳定周期缩短30％以上！ 降低对研发人员的综合能力和经验要求，更容易招聘到合格的研发人员； 提到产品制造质量和可维护性，降低现场维护的人力占用，降低售后服务成本； 提高产品设计质量，大大减少研发工程师到用户现场更改新产品设计和四处“救火”的现象； 了解提高新产品可靠性并加快测试过程的各种测试方法，提高产品可靠性，减少市场返修；。 有效开展可测试性、可制造性和可维护性设计，减少到研发后期的设计更改； 全面开展产品装配工艺、材料和加工工艺设计，提高产品外观工艺性； 开展产品工艺方案设计，规划开发必要的工夹具等，减少生产员工，提高生产质量，生产缩短交货期，降低生产成本； 了解在新产品转产前完成制造工艺设计和生产测试设备的开发工作的方法。 有效管理物料，避免物料品种不必要增长，从而降低采购成本并提高来料质量； 了解新产品转产前做好新物料技术认证及其检验工艺的方法。 建立产品文档体系，不再依赖少数研发个人“英雄”，避免人员流失对企业研发的过大影响； 建立研发文档体系，加速研发新员工学习提高过程； 建立产品数据体系，方便继承已有技术成果，避免重复开发类似部件。 提高产品数据准确率，大大减少呆死料、废品； 提高产品数据准确率并优化BOM结构，避免发货差错； 优化BOM结构，使开发工程师不必为客户特殊需求拟制新BOM，减少对开发工作的影响； 建立产品数据体系，使售后服务部门能够尽快接手新产品售后工作，避免研发工程师被叫到用户现场解决非设计类问题； 有效开展新产品批量试制验证工作，避免产品品质波动； 优化产品批量试制流程，减少批量试制与量产之间的资源冲突； 在研发过程中规划新产品制造策略，缩短产品生产交货期； 掌握产品化工作融入集成产品开发流程的方法。 掌握如何建设和发展符合本企业特点的产品化体系。 掌握如何管理与考核产品化工作。 【课程特色】 课程内容来自于讲师长期的研发和中试工作实践经验，具有很强的针对性和实用性。 系统化的课程内