熔接线问题Moldflow解决方案.docVIP

一、熔接线产生的原理?在注塑成型过程中，当采用多浇口或型腔中存在孔洞、嵌件、以及制品厚度尺寸变化较大时，塑料熔体在 HYPERLINK /product/ \t _blank 模具内会发生两个方向以上的流动，当两股熔体相遇时，就会在制品中形成熔接线，尽管熔接线是在模具充填过程中形成的，但它们的结构、形状和性质与整个注塑成型过程相关。熔接线的存在不仅影响到制品的外观质量，而且对制品的力学性能影响很大，经常令无数工程技术人员头痛不已，在此将解决熔接线问题的方法归纳总结，供参考，希望广大工程技术人员能从中得到启发。?熔接线产生的原理：在注塑成型过程中，模具相对于熔融塑料，温度低，因此在填充过程中在模具壁上形成凝固层（如Fig 1），而且凝固层温度低，因而当两股料流汇合时，交界处产品表面的凝固层熔合不好，熔接线很深，从而看起来很明显。熔接线的深度可以用粗糙度仪进行测量（如Fig 2）。另外两股料流的汇合角度也会影响到熔接线的明显程度，而且汇合角度和深度有关系（如Fig 3）。 ?Fig 1 喷泉流动和凝固层 ?Fig 2 粗糙度仪及熔接线深度判定 ?Fig 3 熔接线汇合角度与深度的关系 从Fig 2 可以看出，熔接线深度超过2μm, 熔接线可见。从Fig 3 可以看出，当熔接线深度为2μm时，熔接线的汇合角度刚好是75○，所以汇合角度75○也是熔接线可见与不可见的分界线；而moldflow可以分析出熔接线的汇合角度，所以可以应用moldflow 分析考察熔接线是可见还是不可见。 ?Fig 4 Meld line和Weld line的定义 熔体汇合时形成的接缝分熔合线(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合线的性能明显优于熔接痕。?一般而言，汇合角大于135 度时形成熔合线，小于135 度时形成熔接痕，如下图所示。熔合线的性能明显优于熔接痕，汇合角对熔接缝的性能有重要影响，因为它影响了熔接后分子链熔合、缠结、扩散的充分程度，汇合角越大，熔接缝性能越好。?二、解决熔接线问题的方法?解决熔接线问题的方法有很多种，比如从成型工艺上，原料方面，模具加工方面，产品结构优化等等，这里我们主要介绍利用Moldflow 分析技术从以下方面帮助解决熔接线的困扰：（1）优化浇口位置；（2）优化产品设计；（3）采用时序阀浇口；（4）用骤冷骤热模。?2.1 优化浇口位置调整结合线分布?如下图产品在开模时，原始两点进浇会导致外观面上产生结合线，利用Moldflow 调整浇口个数及位置，直到结合线位置重新分布到非外观区域，分析出最合适的浇口，最终成型出合格的产品。 ?Fig 5外观面上有结合线 ?Fig6调整浇口位置后结合线位置转移 ?Fig7成型出产品外观OK 2.2调整产品局部特征解决熔接线问题?如图Fig8 产品为汽车配光镜，外观件，成型材料为透明PC，产品尺寸: 63×20×26mm，成型出来产品问题是RR 花纹附近有熔接线，调整工艺条件无法消除，用Moldflow 分析，发现由于RR 花纹处产生明显滞留，导致熔胶汇合产生熔接线，如图Fig9 ?Fig8 实际产品RR花纹附近有熔接线 ?Fig9 Moldflow分析出RR花纹附近有滞留 对此一般解决办法自然是调整肉厚，但是究竟将肉厚调整到多少为最合适呢？根据经验可能很难判断，反复试模成本高，赶不上交期…这时利用Moldflow 分析可以帮到我们：根据以上介绍结合线是否可见跟汇合角度的关系，我们将产品RR 花纹处的肉厚分别增厚0.2mm,0.4mm,0.6mm 三种方案，分别进行Moldflow 分析，从充填模式我们不难发现其中只有肉厚增加0.6mm 的那一种，充填后没有结合线，如图Fig10 Fig 10从充填模式可见, RR加厚0.6mm 流动模式最好 2.3调整产品壁厚解决熔接线、包封问题?下图产品为汽车转向灯遮光罩，材料为PC，汽车外饰透明件外观要求高，如图Fig11Moldflow 壁厚检查可以看出，产品中间壁厚为1.5mm 时，边缘较厚为2.8mm, 利用Moldflow 进行最佳浇口位置分析，如图fig12，可以发现产品最佳进浇位置位于产品中间部分的两侧，为此我们设计了两种进浇方案进行对比 如图Fig13，方案之一，从左边进浇，从流动模式及结合线分布可以看出产品右边会有结合线产生；方案之二，如图Fig15，从右边进浇，从流动模式及结合线分布可以看出产品左边会有结合线产生，由此我们可以看出，产品流动模式不好主要是产品结构（壁厚）导致，从浇口因素改善效果不明显，所以我们着手方向应该是调整产品壁厚。 Fig14从左边进浇，右边会有包封、结合线 Fig15从右边进浇，左边会有包封、结合线 之后我们把产品中间厚度从1.5